Capacité annuelle moyenne de l'entreprise. Voir ce que "Capacité de production" est dans d'autres dictionnaires

Est un certain produit (travail, service). La principale limitation du volume de production de l'entreprise est capacités de production.

Une expression concrète des capacités de production de chaque entreprise est la définition du volume optimal de production, sa capacité de production. Sous volume de production optimal les produits sont compris comme un volume qui assure l'exécution des contrats conclus et des obligations pour la production de produits (exécution du travail) à temps, avec un minimum de coûts, avec la plus grande efficacité possible.

Aux conditions du marché capacité productive détermine le volume annuel de l'offre de l'entreprise, en tenant compte de la disponibilité et de l'utilisation des ressources, du niveau et de l'évolution des prix actuels.

Et aussi calculé seuil de rentabilité- le volume minimum de production auquel l'entreprise paie ses coûts, mais ne fait pas de profit. Plus la différence entre le volume de la production réelle et le seuil de rentabilité est grande, plus le profit de l'entreprise est élevé.

Sur la base des résultats de l'étude des conditions du marché et des ventes de produits conformément au profilage de l'entreprise, de ses divisions et de leur développement, un programme de production est en cours d'élaboration. C'est l'une des sections du plan d'affaires de l'entreprise, qui contient les volumes de production prévus en termes de volume et de valeur. La base de la formation du programme de production est le plan de production à long terme en cours d'élaboration.

Programme de fabrication est développé dans son ensemble pour l'entreprise et pour les principaux magasins avec une ventilation par mois, trimestres, et, le cas échéant, déterminé par le contenu des contrats avec les clients, avec l'établissement de délais précis pour l'exécution des commandes. Le programme de production est élaboré pour toute la gamme élargie et la gamme de produits et doit assurer l'exécution inconditionnelle de tous les contrats et commandes pour tous les paramètres stipulés par ceux-ci : volumes, conditions, indicateurs de qualité, etc. L'indicateur général du programme de production de l'entreprise est le volume des ventes ou des produits vendus. Le premier terme est utilisé dans la pratique mondiale, le second dans la pratique domestique. Le volume des ventes reflète plus objectivement le résultat des activités de l'entreprise, à la fois productrices de biens et productrices de services. L'indicateur des produits vendus, conformément à la logique, ne devrait être appliqué qu'aux entreprises du domaine de la production matérielle qui fabriquent des produits. Dans une économie de marché, la plupart des entreprises créent des produits et fournissent des services, de sorte que l'indicateur de volume des ventes est applicable à toutes les entreprises.

Volume des ventes- est le coût des biens et services produits et vendus par l'entreprise pendant une certaine période. Le volume de produits vendus est l'un des principaux indicateurs permettant d'évaluer les résultats de la production et des activités économiques de l'entreprise.

Produits commerciaux Le coût du produit fini obtenu en conséquence activités de production entreprises, travaux achevés et services destinés à la vente à côté. Dans les entreprises à cycle de production court, les travaux en cours sont maintenus à un niveau constant, les indicateurs de produits commercialisables sont égaux. Dans les entreprises à cycle de production long (par exemple, la construction navale), ces indicateurs diffèrent considérablement.

Production brute- caractérise l'ensemble du volume de travail effectué par l'entreprise pendant une certaine période (mois, trimestre, année). La production brute comprend à la fois les produits finis et non finis, ainsi que les travaux en cours.

Production pure C'est la valeur nouvellement créée dans l'entreprise. Il comprend les salaires émis sous la forme les salaires, salaires, non payés, mais inclus dans le coût des marchandises sous forme d'impôt et de charges diverses, ainsi que de profit. La production nette n'inclut pas la valeur transférée créée dans d'autres entreprises (paiement des matières premières, matériaux, énergie, carburant et déductions pour amortissement des immobilisations).

Capacité de production de l'entreprise

Le volume et le degré de leur utilisation déterminent la taille de la capacité de production de l'entreprise.

Capacité de production de l'entreprise- il s'agit de la production maximale possible par unité de temps en nature dans la nomenclature et l'assortiment établis par le plan, avec la pleine utilisation des équipements et des zones de production, en tenant compte de l'utilisation des technologies de pointe, en améliorant l'organisation de la production et du travail, garantissant des produits de haute qualité.

La capacité de production est une quantité dynamique et doit donc être équilibrée avec le programme de production. Lors de la planification de la capacité de production, il est nécessaire de prendre en compte l'exigence d'atteindre un équilibre entre l'offre et la demande de produits ou de services. Ainsi, lorsque la demande dépasse l'offre, il est nécessaire de prévoir une augmentation correspondante de la capacité de production dans les projets.

La capacité de production caractérise également la technologie et l'organisation de la production dans l'entreprise, la composition et les qualifications du personnel, ainsi que la dynamique de croissance et les perspectives de développement de l'entreprise. La capacité de production est une valeur calculée et est déterminée sur la base des dispositions suivantes.

1. La capacité de production de l'entreprise est déterminée en nature dans la gamme de produits fabriqués par l'usine. La puissance est calculée en unités de mesure de production adoptées dans le plan (contrat).
2. Le calcul de la capacité de production est effectué pour toutes les unités de production de l'entreprise dans l'ordre : du maillon de production le plus bas au plus élevé ; d'un ensemble d'équipements technologiquement similaires aux sites de production ; des chantiers - aux ateliers, des ateliers - à l'usine dans son ensemble.
3. Les actifs de production fixes sont utilisés pour calculer la capacité ; le mode de fonctionnement des équipements et l'utilisation des zones ; les normes d'intensité de travail des produits et la productivité des équipements.

L'amplitude de la puissance de la subdivision de tête de cet étage détermine l'amplitude de la puissance de la subdivision de l'étage suivant ; selon la capacité de la section principale, la capacité de la boutique est fixée, selon la capacité de la boutique principale - la capacité de l'usine. L'unité principale est considérée comme une unité dans laquelle les principales opérations technologiques pour la fabrication de produits sont effectuées, où la plus grande part du travail vital total est dépensée et où une partie importante de la main-d'œuvre principale actifs de production de l'entreprise donnée. Un "goulet d'étranglement" s'entend des magasins, sections, groupes d'équipements individuels, dont les capacités ne correspondent pas aux capacités des divisions pour lesquelles la capacité de l'ensemble de l'entreprise, du magasin et de la section est établie.

En plus des calculs ci-dessus de la capacité de l'entreprise, constituez le "Balance de la capacité de production", qui indique le volume de production; capacité de production en début d'année ; augmentation de la capacité due à l'agrandissement, la reconstruction, les mesures organisationnelles et techniques, les changements de nomenclature; baisse de capacité due à des changements de nomenclature, cession d'installations de production ; capacité à la fin de l'année; capacité annuelle moyenne, taux d'utilisation des capacités de production.

Les principaux facteurs qui déterminent la taille de la capacité de production de l'entreprise sont:

• composition et quantité machines installées, mécanismes, unités, etc. ;
• normes techniques et économiques pour l'utilisation des machines, mécanismes, unités, etc. ;
• le degré de progressivité de la technologie et de la technologie de production;
• fonds de temps de fonctionnement de l'équipement;
• le niveau d'organisation de la production et ;
• zone de production de l'entreprise (ateliers principaux);
• la nomenclature et la gamme de produits décrites, affectant directement l'intensité de la main-d'œuvre de la production avec cet équipement.

Lors de la détermination de la composition de l'équipement, tous les équipements de la production principale par type, installés au début de l'année, ainsi que ceux qui devraient être mis en service au cours de l'année prévue, sont pris en compte. Le calcul de la capacité n'inclut pas les équipements de la réserve, les sites expérimentaux et expérimentaux, ainsi que les équipements utilisés pour la formation professionnelle.

Les performances potentielles des équipements pris en compte pour le calcul de la capacité de production sont déterminées sur la base de normes progressives d'utilisation de chaque type de ces équipements.

La détermination du fonds de temps de fonctionnement des équipements est spécifique aux entreprises ayant des processus de production discontinus et continus. Pour les entreprises ayant un processus de production continu, il est calculé sur la base du temps total de fonctionnement calendaire de l'équipement moins les heures allouées dans le plan de réparation. Il est à noter que lors du calcul de la capacité de production, les temps d'arrêt des équipements causés par un manque de matières premières, de matériaux, d'électricité ou raisons organisationnelles, ainsi que la perte de temps liée à la correction des défauts de fabrication des produits.

La capacité de production est divisée en conception, entrée, sortie, moyenne annuelle. La capacité de production de conception est établie par le projet pour la construction, la reconstruction et l'expansion de l'entreprise. La capacité de production d'entrée (entrée) est la capacité au début de l'année, indiquant les capacités de production de l'entreprise au début de la période de planification. La capacité de production de sortie (sortie) est la capacité à la fin de l'année. Elle est définie comme la somme des capacités d'entrée et d'entrée au cours de la période planifiée moins la capacité retirée au cours de la même période.

Le niveau d'utilisation des installations de production est caractérisé par un certain nombre d'indicateurs. Le principal est le taux d'utilisation de la capacité de production, qui est défini comme le rapport de la production annuelle à la capacité annuelle moyenne d'une année donnée. Un autre indicateur - le facteur d'utilisation de l'équipement - est défini comme le rapport entre le fonds de temps réellement utilisé (en heures-machines) de tous les équipements et le fonds de temps disponible pour la même gamme d'équipements pour la même période. Cet indicateur identifie les équipements redondants ou manquants.

Les principaux moyens d'augmenter l'utilisation de la capacité de production :

1. Améliorer l'utilisation du parc d'équipements, notamment en réduisant le temps passé dans l'installation, en augmentant la part des équipements en exploitation.
2. Améliorer l'utilisation du fonds de temps d'exploitation d'une unité d'équipement, notamment en augmentant le taux de roulement; réduction des temps d'arrêt ; réduction du temps pour les réparations programmées.
3. Augmenter la productivité de l'équipement, y compris réduire le coût du temps auxiliaire, réduire le coût du temps de la machine principale en augmentant la vitesse de travail, intensifier les processus de travail.

À l'heure actuelle, l'amélioration de l'utilisation des capacités de production est associée à une augmentation de la qualité et de la compétitivité des produits, à une amélioration des activités de commercialisation et à une expansion des ventes de produits.

Dans l'entreprise, le programme de production est déterminé en fonction de facteurs tels que : la demande globale pour les produits qu'elle fabrique et la capacité de production de l'entreprise.

La capacité de production d'une entreprise (atelier, site) est un volume annuel (trimestriel, horaire, etc.) potentiellement possible de production de produits, travaux, services, etc. mesures de progrès technologique, d'organisation avancée du travail et de la production.

Lors de la planification et de l'analyse des activités d'une entreprise, on distingue trois types de capacité de production :

1. Capacité de production potentielle reflète les changements attendus dans la technologie et l'organisation de la production, la nomenclature des principaux produits, prévue dans les plans à long terme de l'entreprise.

2. Capacité de production conçue représente le volume de sortie possible de la nomenclature conventionnelle par unité de temps, spécifié dans la conception ou la reconstruction d'une entreprise, d'un atelier, d'un site. Ce volume est fixe, car il est conçu pour une gamme de produits conditionnelle constante et un mode de fonctionnement constant. Cependant, au fil du temps, en raison de la reconstruction et du rééquipement technique, de l'introduction de nouvelles technologies, etc., la capacité de conception initiale changera, mais sera enregistrée comme une nouvelle capacité de conception.

3. Capacité de conception opérationnelle une entreprise reflète sa capacité potentielle à produire au cours d'une période calendaire la quantité maximale possible de produits prévue par le plan de production de produits commercialisables d'une nomenclature et d'une qualité données. Il a un caractère dynamique et évolue en fonction de l'évolution organisationnelle et technique de la production. Elle se caractérise donc par plusieurs indicateurs :

Puissance au début de la période de planification (entrée) ;

Puissance à la fin de la période de planification (week-end);

Capacité annuelle moyenne.

Saisir la capacité de production de l'entreprise est la capacité au début de la période de planification. Fin de semaine capacité de production - capacité à la fin de la période de planification, qui est définie comme la somme algébrique de la capacité d'entrée en vigueur au début de l'année (au 1er janvier) et de la nouvelle capacité, à la fois conduite au cours de l'année et retirée en la même année. Moyenne annuelle la capacité de production est la capacité dont dispose une entreprise en moyenne par an, en tenant compte de l'augmentation et du retrait de la capacité disponible.

La capacité de production est mesurée dans les mêmes unités que le programme de production - pièces, tonnes, mètres, etc.

La capacité de production d'une entreprise est une variable. Il change avec le temps, c'est-à-dire augmente ou diminue. De nombreux facteurs influent sur l'évolution de la capacité de production. En voici quelques-uns :

structure des immobilisations, gravité spécifique leur partie active ;

le niveau de progressivité des technologies dans les principaux processus de production ;

la performance des équipements technologiques ;

fonds de temps d'une machine (unité) - le taux de temps de traitement (fabrication) d'une unité de production, heures.

Si l'atelier terrainéquipé de différents types d'équipements, la capacité de production est déterminée par la productivité (débit) de la flotte des principaux groupes d'équipements qui caractérisent le profil de cette division.

La capacité de production d'une entreprise, d'un atelier, d'un site est une catégorie dynamique qui évolue au cours de la période de planification. Ces changements sont dus aux facteurs suivants :

l'usure et, par conséquent, la dépréciation et le rejet du matériel ;

mise en service de nouveaux équipements pour remplacer les équipements usés ;

la modernisation des équipements lors d'une révision majeure, ce qui peut modifier leurs performances ;

reconstruction et rééquipement technique de l'ensemble de l'entreprise ou de ses unités de production individuelles, etc.

Afin de planifier la production, il est nécessaire de suivre et de mettre à jour en temps opportun la capacité réelle de l'entreprise. Cela se fait à l'aide de capacités de production annuelles moyennes : retirées et mises en service.

La capacité de production est la moyenne annuelle de retraite M s. sélectionner, est défini comme la somme des installations de production retirées M vous6 , multiplié par le nombre de mois n je , restant à partir de la date de cession jusqu'à la fin d'une année donnée, divisé par 12 :

Capacité de production entrée annuelle moyenne M avec entrée défini comme la somme des nouvelles capacités M m (en unités comparables d'expression naturelle ou monétaire) multiplié par le nombre de mois avec leur utilisation jusqu'à la fin de l'année n je , divisé par 12 :

Compte tenu des indicateurs indiqués, à l'exception de la capacité de production en début d'année (capacité d'entrée M dehors son augmentation ou sa diminution au cours de l'année en i-ème mois M out, ainsi que la puissance de sortie M dehors , celles. capacité en fin d'année :

L'irrégularité de l'évolution de la puissance au cours de l'année rend nécessaire la détermination de sa valeur annuelle moyenne :

La capacité annuelle moyenne est obtenue en soustrayant la capacité annuelle moyenne retirée de la capacité disponible au début de l'année et en ajoutant l'augmentation de capacité annuelle moyenne au cours de l'année. Cet indicateur sert à justifier le plan de production.

En fonction du calcul des capacités de production, des reportings et bilans prévisionnels des capacités de production sont établis.

Lors de l'établissement du bilan de l'année de référence, la capacité au début de la période de référence est prise selon la nomenclature et dans la gamme de produits de l'année précédant l'année de référence, et la capacité à la fin de l'année - selon à la gamme et dans la gamme de produits de l'année de référence. Lors de l'élaboration d'un bilan pour la période de planification, la capacité au début de la période est prise selon la nomenclature et dans la gamme de produits de l'année de référence, et la capacité à la fin de la période (année) - selon la gamme et dans la gamme de produits de la période prévue (année). La capacité de production est influencée par un grand nombre de facteurs. De plus, la nature de leur influence est différente et change considérablement. En fonction de vos conditions spécifiques, vous pouvez calculer le nombre approximatif de valeurs de capacité de production. La tâche se réduit à déterminer la valeur optimale de la capacité de production en examinant la fonction d'extrémalité. Pour cela, des méthodes de programmation linéaire sont utilisées.

Lorsque l'on considère les facteurs affectant la capacité de production, la caractéristique suivante se révèle dans leur interconnexion: ils déterminent tous le fonds de temps de travail, l'intensité de la machine, l'intensité du travail des produits et l'emploi d'équipements dans la production de produits d'une certaine qualité et d'un certain type. La dépendance fondamentale de la capacité de production M de ces facteurs a la forme fondamentale suivante :

où N.-É. - nombre de types de produits ; V- fonds de temps de travail de l'unité de production du i-ème type de produit pour un cycle, heures. qi – volume de produits du ième type produit par unité de temps (par cycle), pcs; n je – poids spécifique des produits du type i dans la production totale (pour un cycle).

L'analyse de la dépendance ci-dessus montre que la capacité de production est fortement influencée par le temps de fonctionnement de l'équipement de production, qui dépend du mode de fonctionnement de l'entreprise. Le concept du mode de fonctionnement de l'entreprise comprend le nombre de postes de travail, la durée de la journée de travail et le poste de travail.

En fonction des pertes de temps prises en compte lors du calcul de la capacité de production et de la planification, on distingue les fonds du temps de fonctionnement des équipements : calendaire, nominal (fonctionnement), réel (fonctionnement) ou planifié. Calendrier de fonctionnement de l'équipement F À sert de base au calcul d'autres types de fonds pour l'utilisation de l'équipement et est défini comme le produit du nombre de jours de la période civile en cours ré À pour le nombre d'heures dans une journée :

Fonds nominal (régime) de temps de fonctionnement de l'équipement F dépend de la quantité jours calendaires ré À et le nombre de jours ouvrés par an ré m , ainsi que du mode de travail posté adopté par jour :

où t - le nombre moyen d'opérations d'équipements par jour les jours ouvrables selon l'horaire de quart accepté et en tenant compte de la réduction de la durée du quart les jours fériés. Pour les entreprises ayant un processus de production continu, le temps de fonctionnement de l'équipement et la capacité de production sont calculés sur la base d'un fonctionnement en trois ou quatre équipes. Si les principaux ateliers de l'entreprise fonctionnent en deux équipes (ou moins de deux équipes), le fonds de temps de fonctionnement des équipements et la capacité de production sont calculés sur la base d'un programme de travail en deux ou trois équipes.

Fonds réel (de travail, normatif) du temps de fonctionnement de l'équipement F ré est égal à la différence entre le régime (nominal) du fonds de la période en cours F R et le temps consacré à la réparation, au réglage, etc. pendant un an T N.-É. , les heures:

Le temps de réparation, de réglage, etc. n'est pris en compte que lorsque les opérations spécifiées sont effectuées dans temps de travail.

1. Capacité de production de cuisine
2. Déterminer la capacité de production annuelle de l'atelier
3. Déterminer la capacité de production de l'atelier et la production annuelle de produits commercialisables
4. Déterminer la capacité de production annuelle de l'entreprise
5. Déterminer la capacité de production annuelle moyenne de l'entreprise
6. Déterminer le taux d'utilisation de la capacité de production

Tâche... Capacité de production de cuisine

La capacité des chaudières est de 120 litres. Le facteur de remplissage des chaudières est de 0,9. Le volume moyen d'un plat est de 0,5 litre.
Le temps de cuisson moyen pour un cycle de production des chaudières est de 120 minutes.
Le temps d'arrêt des équipements organisationnels et technologiques par quart de travail est de 50 minutes.
Le temps des opérations préparatoires et finales en moyenne pour une cuisson des aliments est de 20 minutes. La durée de la cuisine est de 10 heures par jour. La cantine est ouverte 305 jours par an.

Calculez la capacité de production quotidienne de la cuisine et le programme annuel de production de premier plat de la salle à manger.

Un commentaire.
Si vous pensez à l'essence du problème... eh bien, d'accord, disons qu'il y a une certaine "soupe McDonald's" quand le même produit est consommé à l'infini, dans la même recette, toute l'année... L'auteur ne se soucie pas du marché et des fluctuations saisonnières de la demande. Laissons le contenu sémantique (qu'est-ce, après tout, un non-sens...) sur la conscience de l'auteur.

Cette tâche est présentée uniquement parce que la méthodologie de sa solution est utile pour entreprises industrielles avec production en série. Il convient de noter que, pour une raison quelconque, l'auteur ne prend pas en compte les heures de travail du personnel. Dans la pratique, assurez-vous d'y prêter attention. Liée à ce fait est la question de savoir comment interpréter l'expression "par équipe". Si la cuisine est ouverte pendant 10 heures, avons-nous une équipe de 10 heures ou deux équipes de cinq heures ? En supposant une semaine de travail de 40 heures, il s'avère qu'un seul quart de travail avec un horaire mobile de travail du personnel. C'est-à-dire qu'une personne ne peut pas travailler plus de quatre jours par semaine.

Solution.
Commençons par la "capacité de production" quotidienne.
Le fonds de temps nominal sera :
10 heures x 60 minutes = 600 minutes

Fonds de temps efficace
600 - 50 = 550 minutes

Temps de cycle de fabrication
120 + 20 = 140 minutes

Le nombre de cycles de fonctionnement par jour sera
550 / 140 ≈ 3,93 = 3

Voici la première "surprise". Si nous avions eu une production en série, alors les 10 minutes manquantes (140x4 - 550) nous aurions payé comme heures supplémentaires et auraient reçu un volume supplémentaire de produits à l'entrepôt (!). Mais... nous avons des produits périssables qui doivent être aussi vendu et consommé... Les heures d'ouverture sont limitées par les heures d'ouverture de l'établissement. C'est-à-dire qu'on ne peut rien mettre « dans l'entrepôt » ! C'est pourquoi on prend le nombre de cycles de production égal à trois.

Maintenant, nous déterminons le volume de produits en portions.
120 * 0,9 / 0,5 = 216 portions

Ainsi, numéro par jour sera de 216 * 3 = 648 portions

Encore une fois, si nous parlions de production, en raison de la transformation, nous aurions 4 cycles de production. (216x4)

Sortie annuelle sera
648 * 305 = 65 880 portions

Tâche 2. Déterminer la capacité de production annuelle de l'atelier

Il existe trois groupes de machines dans l'atelier de l'usine de construction de machines: broyage - 5 unités, rabotage - 11 unités, tournant - 15 unités. La norme de temps pour le traitement d'une unité d'un produit dans chaque groupe de machines est de 0,5 heure, 1,1 heure et 1,5 heure, respectivement.

Déterminer la capacité de production annuelle de l'atelier, si l'on sait que le mode de fonctionnement est en deux équipes, la durée de l'équipe est de 8 heures ; le temps d'arrêt régulé des équipements est de 7% du fonds de temps de fonctionnement, le nombre de jours de travail par an est de 255.

Solution.

Afin de trouver la capacité de production annuelle d'un atelier, nous devons trouver le fonds annuel réel d'heures de travail. On le trouve par la formule :

Fn

m

N à propos

F nd- le fonds nominal du temps de travail en jours. Mesuré en jours de l'année.

AVEC - le nombre d'équipes dans une journée de travail.

t

Trouvons le fonds nominal du temps de travail. Remplaçons les valeurs dans la formule.

Fn = 255 * 2 * 8 = 4080 heures.

F d = 4080 * (1-7 / 100) * (5 + 11 + 15) = 4080 * 0,93 * 31 = 117626,4 h.

LF - le temps de traitement du produit. Mesuré en heures standard par pièce.

Fd

Remplaçons les valeurs dans la formule :

VP = 37944 / (0,5 + 1,1 + 1,5) = 117626,4 / 3,1 = 37944 pièces de produits

Réponse: La capacité de production de l'atelier est de VP = 37944 pièces d'articles conventionnels par an

Tâche 3. Déterminer la capacité de production de l'atelier et la production annuelle de produits commercialisables

Déterminer la capacité de production annuelle de l'atelier et sa production annuelle de produits commercialisables, si le taux d'utilisation de la capacité de production est de 0,95. Les données pour le calcul sont présentées dans le tableau ci-dessous.

Solution.

Trouvons le fonds nominal du temps de travail. Pour ce faire, nous utiliserons la formule :

AVEC- le nombre d'équipes par jour ouvrable.

t- la durée du quart de travail. Mesuré en heures.

Remplaçons les valeurs dans la formule.

Fn = 230 * 2 * 8 = 3680 heures.

Trouvons le fonds annuel réel du temps de travail. Pour ce faire, nous utiliserons la formule :

Fn- le fonds nominal du temps de travail, mesuré en heures.

m- temps d'arrêt régulé des équipements, mesuré en pourcentage.

N à propos- la quantité d'équipement dans l'atelier, mesurée en pièces.

Remplaçons les valeurs dans la formule.

Fd = 3680 * (1-4 / 100) * 25 = 3680 * 0,96 * 25 = 88320 h.

On y retrouvera la capacité de production annuelle de l'atelier. Utilisons la formule :

LF- la norme de temps pour le traitement du produit. Mesuré en heures standard par pièce.

Fd- fonds annuel valable du temps de travail.

Remplaçons les valeurs dans la formule.

PV = 88320 / 0,5 = 176640 pièces

Maintenant, nous pouvons trouver la production annuelle du produit commercialisable. Pour ce faire, nous utiliserons la formule :

Vice-président- capacité de production annuelle de l'atelier.

TP = 176640 * 0,95 = 167808 pièces

Réponse: La production théorique possible des produits commerciaux est TP = 167 808 pcs., La capacité de production théorique de la boutique VP = 176 640 pcs.

Tâche 4. Déterminer la capacité de production annuelle de l'entreprise

Déterminez la capacité de production annuelle de l'entreprise et le niveau de son utilisation en fonction des données suivantes.

P/p Non.	Indicateurs	Les valeurs
	Capacité de production de l'entreprise au début de l'année (entrée), UAH mln.
	Capacité de production, qui augmente en raison de la modernisation et de l'amélioration de la technologie, UAH mln.
	Le nombre de mois pendant lesquels ce pouvoir a été utilisé
	Capacité de production, qui est introduite à la suite de nouvelles constructions et reconstructions, millions d'UAH
	Mois d'introduction
	Capacité de production retirée de la production, UAH mln.
	Mois discontinué
	Programme de production de l'entreprise, UAH mln.

Sur la base des données initiales figurant dans le tableau ci-dessus, déterminez la production, la capacité de production annuelle moyenne de l'entreprise et le taux d'utilisation de la capacité de production.

Solution.

Мвх = Мп + Мм + Мр - Мл

Mp

mm

Mp

M l

Remplaçons les valeurs dans la formule.

M out = 10 + 0,4 + 0,5-0,3 = 10,6 millions d'UAH.

n1, n2- le nombre de mois d'utilisation de la capacité introduite.

n3- le nombre de mois pendant lesquels l'électricité retirée de la production n'est pas utilisée. Remplaçons les valeurs dans la formule.

M c = 10 + 0,4 * 4/12 + 0,5 * 3/12 + 0,3 * 9/12 = 10 + 0,13 + 0,125 + 0,675 = 10,93 millions d'UAH.

OP- volume de production.

PM- capacité productive.

Remplaçons les valeurs dans la formule.

Kipm = 9,4 / 10,93 = 0,86

Réponse: Facteur d'utilisation des capacités de production K ipm = 0,86, Capacité de production annuelle estimée M out = 10,6, M s = 10,93

Tâche 5. Déterminer la capacité de production annuelle moyenne de l'entreprise

La capacité de l'entreprise au début de l'année s'élevait à 35 800 tonnes de produits finis. Au cours de l'année, les capacités suivantes ont été mises en service : en juin - 3500 tonnes, en août - 5420 tonnes, en octobre - 2750 tonnes Les capacités suivantes ont été mises en service : en avril - 2250 tonnes, en novembre - 8280 tonnes. l'entreprise à la fin de l'année.

Solution.

Trouvons la capacité annuelle moyenne de l'entreprise. La capacité de production annuelle moyenne peut également être déterminée à l'aide de la formule suivante :

Mm.- capacité de production en début d'année.

Monsieur.- la puissance mise en service.

M l.- puissance qui a été retirée du service.

n 1- le nombre de mois d'exploitation de la ième capacité, qui a été mise en service au cours de l'année.

n 2- le nombre de mois après le démantèlement de la ième puissance au cours de l'année, mois.

Remplaçons les valeurs dans la formule.

M avec.= 35 800 + (3500*7+5420*5+2750*3)/12 – (2250*9+8280*2)/12= 35 800 +

+ (24 500+27 100+8250)/12 – (20 250+16 560)/12=35 800 + 59 850/12 –

- 36 810/12 = 35 800 + 4985,7 - 3067,5 = 37 720 t.

On trouvera la capacité de production à la fin de l'année. Pour ce faire, ajoutez la capacité ajoutée à la capacité de production en début d'année et soustrayez la capacité supprimée.

Remplaçons les valeurs dans la formule.

M c.g.= 35 800 + 3500 + 5420 + 2750-2250-8280 = 36 940t.

Tâche 6. Déterminer le facteur d'utilisation de la capacité de production

L'entreprise produit des moteurs électriques. Sur la base des données présentées dans le tableau, déterminez la production et la capacité de production annuelle moyenne de l'entreprise et le taux d'utilisation de la capacité de production.

Solution.

Distinguer les intrants, les extrants et la capacité de production annuelle moyenne. La puissance d'entrée est la puissance au début de l'année. La capacité de production est la capacité à la fin de l'année.

Trouvons la capacité de production de sortie. Pour ce faire, nous utiliserons la formule :

Мвх = Мп + Мм + Мр - Мл

Mp- capacité de production de l'entreprise en début d'année. Mesuré en UAH.

mm- la capacité, qui augmente du fait de la modernisation des équipements, de l'amélioration de la technologie. Mesuré en UAH.

Mp- la capacité introduite à la suite d'une nouvelle construction ou d'une reconstruction de l'entreprise. Mesuré en UAH.

M l- la capacité qui a été retirée de la production. Mesuré en UAH.

Remplaçons les valeurs dans la formule.

M out = 12 + 0,8 + 0,6-0,4 = 13 millions d'UAH.

Déterminons la capacité de production annuelle moyenne. Utilisons la formule :

n1, n2 - le nombre de mois d'utilisation de la puissance introduite.

n3 - le nombre de mois pendant lesquels l'énergie retirée de la production n'est pas utilisée. Remplaçons les valeurs dans la formule.

M avec= 12 + 0,8 * 3/12 + 0,6 * 4 / 12-0,4 * 10/12 = 12 + 0,2 + 0,2-0,33 = 12,07 millions d'UAH.

Trouvons maintenant le facteur d'utilisation de la capacité de production. Cela peut être fait en utilisant la formule:

OP est le volume de production.

PM - capacité de production.

Remplaçons les valeurs dans la formule.

Kipm = 10 / 12,07 = 0,829

Réponse: K ipm = 0,829, M out = 13 millions d'UAH, 12,07 millions d'UAH.

Quelle est la capacité de production d'une entreprise ? Ce concept comprend le volume de la production maximale probable. Dans ce cas, certaines conditions doivent être respectées. Premièrement, toutes les marchandises dédouanées doivent certainement avoir haute qualité... De plus, l'équipement doit être pleinement impliqué dans le processus de production.

Le calcul est effectué en tenant compte de la technologie de pointe introduite et de la technologie moderne, avec le plus haut niveau dans l'organisation de tous les liens, ainsi qu'avec d'autres conditions optimales.

Variétés d'indicateurs

La capacité de production d'une entreprise est mesurée dans les mêmes unités que le volume de production. Il s'agit notamment de la valeur des produits manufacturés, des unités naturelles et naturelles conditionnelles. Au cours de l'exploitation de l'entreprise, la valeur de l'indicateur de capacité de production subit certains changements. Cela est dû à l'introduction de nouveaux équipements et au déclassement d'équipements déjà usés. De telles actions entraînent une modification des valeurs quantitatives du volume de biens produits par l'entreprise. Il n'y a que 3 types de puissance. Tous sont classés comme industriels. Tout d'abord, c'est la puissance d'entrée. Il est calculé au début de la période de planification. Il y a une puissance de sortie. Il est calculé à la fin de la période cible. Et enfin, le troisième type est l'indicateur annuel moyen.

Calcul de la capacité de production

Pour bonne planification le travail de l'entreprise est nécessaire pour déterminer le volume de produits qu'elle produira. La capacité de production de l'entreprise est directement proportionnelle aux capacités des principales divisions. Il s'agit notamment des sections ou des ateliers qui sont chargés d'effectuer le travail le plus massif, le plus responsable et le plus laborieux. Si nous prenons l'industrie mécanique, les principales divisions de ses entreprises sont les ateliers d'assemblage et de mécanique. Pour la métallurgie, il s'agit des fours à sole ouverte, des hauts fourneaux et des fours de fusion.

Conditions de calcul

Lors de la détermination du volume de produits finis, certains points doivent certainement être pris en compte :

1. La capacité de production de l'entreprise est calculée de bas en haut. Cette chaîne passe d'un équipement homogène à un site de production spécifique. Après avoir regroupé toutes les informations, le calcul couvre chaque atelier et se termine par l'ensemble de l'entreprise.
2. Lors du calcul de la valeur de la capacité de production de chaque subdivision, les normes d'unité de temps, ainsi que la production, sont prises en compte. Dans le même temps, toute la gamme de produits est prise en compte dans des formules spéciales.

3. Le volume de produits finis est déterminé à la date cible. Cela est nécessaire en raison de la variabilité de l'indicateur lors de la radiation ou de la mise en service de l'équipement, ainsi que de la nécessité d'appliquer de nouvelles conditions processus technologique etc.
4. Le calcul pour les ateliers de montage doit être effectué non pas pour l'équipement disponible dans ceux-ci, mais pour leur zone de production.
5. La détermination préliminaire du volume des produits ne doit pas tenir compte de la perte de temps de travail, qui est causée par certaines déficiences dans le soutien technique et organisationnel du processus de production. Le mariage n'est pas non plus pris en compte. Seules les pertes de temps inévitables qui se situent dans la norme approuvée font l'objet d'une comptabilisation.

Cas spéciaux

Dans la pratique, des situations surviennent lorsque la capacité de production des subdivisions individuelles diffère de la capacité du maillon principal. Dans ce cas, les écarts peuvent être à la fois ascendants et descendants. Dans cette situation, il existe des subdivisions de l'entreprise qui ne sont pas synchronisées en termes de capacité.

Dans le cas où les calculs indiquent un excès de cet indicateur d'une des divisions par rapport à un indicateur similaire du maillon principal, certaines mesures doivent être prises immédiatement. L'administration de l'entreprise doit soit charger au maximum la capacité excédentaire, soit convenir que cette unité disposera d'équipements de secours. Si les calculs effectués indiquent une capacité de production plus élevée au niveau du maillon principal principal, alors le problème de ce qu'on appelle le goulot d'étranglement se pose. Ensuite, le gestionnaire doit décider d'étendre l'unité à problème. À cette fin, des emplois peuvent être ajoutés, le temps d'utilisation des équipements peut être augmenté ou des commandes ponctuelles peuvent être externalisées.

Séquence de calcul

La détermination du volume de produits utilisant les équipements disponibles dans l'entreprise passe par les étapes suivantes :

L'indicateur de capacité de production est calculé pour le groupe leader de machines et équipements opérant sur le site leader ;
- la capacité calculée de l'entreprise est analysée pour identifier les goulots d'étranglement de l'ensemble du complexe de production ;
- certaines décisions de gestion sont prises pour éliminer les zones problématiques ;

De nouveaux goulots d'étranglement sont créés ;
- le calcul de la capacité de production est effectué ;
- des coefficients sont établis qui caractérisent l'utilisation de l'ensemble de la capacité de production, à la fois pour les divisions individuelles et pour l'entreprise dans son ensemble.

Indicateurs de l'ampleur de la capacité de production

Le volume maximum probable de produits finis est calculé sous la condition meilleure organisation travail et conditions idéales flux du processus technologique. En réalité, cela est impossible à réaliser. C'est pourquoi, en effet, le volume de produits fabriqués est toujours inférieur à celui qui correspond à l'indicateur calculé. Pour ajuster la planification, il devient nécessaire de déterminer le niveau d'utilisation des capacités de l'entreprise. En termes quantitatifs, cette valeur est égale au rapport de la production annuelle effective à l'indicateur du volume de production déterminé pour la même période. Le niveau obtenu dans le calcul, montrant le pourcentage d'utilisation de l'ensemble de la capacité de production, dépend directement de facteurs internes et externes qui se manifestent par rapport au processus technologique. Les premiers d'entre eux comprennent ceux qui sont directement liés à la sortie des produits (modernisation des équipements, mode de fonctionnement, etc.). Et les facteurs externes représentent l'état du marché, la compétitivité des biens, leur demande, etc.

Conditions pour augmenter le volume des produits

Dans les conditions du marché, le facteur le plus important pour augmenter l'efficacité d'une entreprise est une augmentation de l'utilisation des capacités de production. Cependant, cela n'a de sens que lorsque le volume total des produits manufacturés sera demandé par les consommateurs. Sinon, l'entreprise sera surchargée de produits.

Si le marché est bien développé et que la demande de produits est élevée, la capacité de production peut être utilisée à hauteur de quatre-vingt à quatre-vingt cinq pour cent. Si les conditions nécessaires ne sont pas remplies, alors la quantité d'équipement impliqué dans le processus technologique peut chuter à un coefficient de 0,3.

Paramètre indiquant la possibilité de croissance

Le potentiel de production d'une entreprise est un indicateur caractérisant la capacité d'une entreprise à produire des biens. Certains économistes considèrent ce concept comme analogue à celui de capacité de production. Cependant, il n'y a pas de consensus sur cette question. Dans certains travaux, le potentiel de production est considéré comme un certain ensemble de ressources d'entreprise sans tenir compte des processus technologiques. Dans une autre interprétation, ce concept ne prend en compte que les ressources dont l'utilisation contribue à la reproduction des biens matériels.

1. Le concept de la capacité de production de l'entreprise. Les facteurs qui le déterminent. Calcul de la capacité de production. Taux d'utilisation des capacités de production

2. Classification des entreprises et leur place dans l'environnement extérieur

Liste des sources utilisées

1. Le concept de la capacité de production de l'entreprise. Les facteurs qui le déterminent. Calcul de la capacité de production. Taux d'utilisation des capacités de production

La capacité de production est le maximum estimé possible sous certaines conditions, le volume de production d'une entreprise (ses divisions, équipements) par unité de temps. Sous certaines conditions, nous entendons: la pleine utilisation des équipements et des zones de production, l'introduction de nouveaux équipements et de technologies de pointe, des modes de fonctionnement optimaux, une organisation scientifique de la production et du travail, l'utilisation de normes techniquement solides pour l'utilisation des machines et des équipements, la consommation de matières premières et de matériaux. Son calcul est nécessaire pour étayer le programme de production, identifier les réserves internes pour son augmentation et augmenter l'efficacité de la production, sa coopération.

La valeur de la capacité de production est dynamique et change en fonction des conditions de production et de la nature des produits (travail effectué, services), de la disponibilité de la main-d'œuvre et de ses qualifications, du mode de fonctionnement de l'entreprise et d'autres facteurs. Il est calculé sur la base de la nomenclature et de la gamme de produits établis dans le plan ou correspondant à la production réelle, et, en règle générale, pour une année. Dans ce cas, les mêmes unités de mesure sont utilisées dans lesquelles la production est planifiée, parfois dans les unités de mesure des matières premières transformées ou dans les unités conventionnelles.

La capacité de production doit être distinguée de la conception, prévue dans l'ordre de conception de l'entreprise, dont la valeur réelle peut être inférieure ou supérieure au programme de production, mais inférieure à la capacité de production. Aux premiers stades du fonctionnement des entreprises, leur programme de production est généralement inférieur à la capacité de production pendant un certain temps (période), lorsque le développement des processus technologiques a lieu, l'arriéré nécessaire des travaux en cours est créé, un personnel qualifié est formé, des liens de coopération sont établis, etc. Ces périodes sont généralement appelées période de développement de la production (développement de la capacité de conception).

Les périodes de développement de la production ne sont pas seulement caractéristiques des entreprises nouvellement mises en service et de leurs unités de production. Dans le cadre du développement de nouveaux types de produits ou de procédés de fabrication, ils peuvent être périodiquement répétés sur ceux existants. A la fin de la période de maîtrise de la libération des produits, ses volumes atteignent la capacité de conception.

A l'avenir, du fait de la mise en production des acquis du progrès scientifique et technologique, par exemple, des technologies plus avancées et des technologies de pointe, des moyens de mécanisation ou d'automatisation, etc., ou inversement, la retraite pour cause de vétusté des ateliers, unités, bâtiments et structures, la capacité de production peut changer (augmenter ou diminuer). A cet égard, une distinction est faite entre la moyenne annuelle d'entrée et de sortie, à la fin de l'année (sortie) et la capacité de production annuelle moyenne.

Les capacités de production annuelles moyennes introduites M s.vv ou M s.byp retirées sont déterminées comme les sommes des M ovs nouvellement introduits ou des choix de capacités M retirés, multipliées par le nombre de mois complets de leur utilisation au cours d'une année donnée T i et en divisant par 12, c'est-à-dire

M sv = ∑ M cv T i / 12 ; M s.choice = I M select (12 - T i) / 12.

La capacité de production en fin d'année (output) M out est définie comme la somme algébrique des capacités input en vigueur au début de cette année (au 1er janvier), M in, nouvelle capacité introduite au cours de l'année, M cc et retraité cette année M out :

M out = M in + M in -M select.

La capacité de production annuelle moyenne de M s.g. est la capacité que l'entreprise, l'atelier, le site a en moyenne par an, en tenant compte de l'augmentation des nouvelles capacités et de l'élimination des capacités existantes. Elle est définie comme la somme de la puissance absorbée disponible au début d'une année donnée, M in, de la puissance absorbée annuelle moyenne au cours de l'année, M s.vv, ainsi que de la puissance annuelle moyenne retirée M s.yb (comparable en la nomenclature, l'assortiment et les unités de mesure) :

M s.g = M in + M s.vv - M s.out = M in + ∑ M vv T i / 12 - ∑M vyb (12 - T i) / 12.

Lors de la détermination de la capacité de production, il est recommandé de prendre en compte tous les équipements de production disponibles, incl. inactif suite à un dysfonctionnement, réparation, modernisation, affecté à une entreprise (inscrite à son bilan quelle que soit sa localisation), un atelier, un chantier. Le matériel de réserve, qui est conservé dans le montant déterminé par la réglementation en vigueur, ainsi que le matériel des ateliers auxiliaires et de service, s'il est similaire au matériel employé dans les ateliers principaux, ne sont pas pris en compte.

Un des facteurs importants le calcul de la capacité de production est techniquement justifié les normes de productivité des équipements, l'utilisation des zones de production, la consommation de matières premières, etc. Les normes prises en compte doivent prévoir la libération le plus grand nombre produits par unité de temps (par unité de surface, matières premières, etc.). La valeur de la capacité de production d'une entreprise dépend aussi de sa spécialisation, de la liste et du rapport quantitatif des produits à fabriquer. Le remplacement de certains d'entre eux par d'autres entraîne un changement de pouvoir correspondant.

Le niveau de puissance est également fortement influencé par le mode de fonctionnement de l'entreprise. Conformément à cela, les fonds de temps suivants sont distingués: calendrier, régime ou nominal, valable (travail). Pour chaque équipement, le fonds de temps calendaire est calculé comme le produit du nombre de jours calendaires dans une année ( période de facturation) pour le nombre d'heures par jour; le fonds nominal (régime) est égal au fonds calendaire moins les week-ends et vacances en tenant compte de la journée de travail réduite les jours fériés. Avec un processus continu, le fonds du régime est égal à celui du calendrier. Le fonds de temps réel est le maximum possible pour un mode de fonctionnement donné, compte tenu du temps passé à effectuer des travaux d'entretien et de réparation sur les équipements.

Dans les entreprises ayant un processus de production intermittent, le fonds de temps annuel maximal possible est calculé sur la base d'un mode de fonctionnement de l'équipement en trois équipes (et en cas de travail en quatre équipes, en quatre équipes) et en tenant compte de la durée établie des équipes dans les heures. Du fonds annuel ainsi calculé, le temps standard nécessaire pour effectuer l'entretien, les réparations courantes et autres, le temps des week-ends et jours fériés, ainsi que les heures non travaillées pendant les équipes réduites les jours de pré-week-end et de pré-vacances, sont déduits. Dans les cas où l'entretien et la réparation des équipements sont effectués pendant les heures de travail et cela est pris en compte dans les normes de sa productivité, le temps consacré à leur mise en œuvre n'est pas déduit du fonds général du temps.

Dans les entreprises à caractère saisonnier de production, le fonds de temps de fonctionnement des équipements est établi conformément au mode de fonctionnement approuvé (adopté), en tenant compte du nombre optimal de quarts (jours) de travail des ateliers technologiques ou selon le projet. Pour ces entreprises, il n'est pas recommandé de prendre en compte le temps des grosses réparations et autres types de réparations qui ont une durée significative.

Il convient également de garder à l'esprit que lors du calcul de la capacité de production, les temps d'arrêt des équipements associés, par exemple, à un manque de main-d'œuvre, de carburant (énergie) et divers problèmes d'organisation, ainsi que diverses pertes de temps dues à des défauts de production, ne doivent pas être pris en compte. exclu de la caisse du travailleur. Les surfaces de production prises en compte pour le calcul de la capacité de production comprennent, par exemple, les surfaces occupées par les équipements de production, les établis, les stands de montage, Véhicules, ébauches et pièces sur les lieux de travail, allées entre les équipements et les lieux de travail (à l'exception des voies de circulation principales), etc. La zone auxiliaire comprend la zone de l'outil, les ateliers de réparation, etc. La superficie totale de l'atelier est déterminée comme la somme des zones de production et auxiliaires.

La capacité de production de l'entreprise est déterminée par la capacité des ateliers principaux; ateliers - avec la capacité des sections principales (lignes); sites - la capacité des principaux groupes d'équipements. Les principaux sont les ateliers (sections) dans lesquels une partie importante de l'équipement principal est concentrée et occupant la plus grande part de l'intensité de travail totale des produits de fabrication ou les opérations les plus complexes et les plus laborieuses des processus technologiques sont effectuées. Par exemple, dans les usines de métallurgie ferreuse, ces ateliers comprennent les hauts fourneaux, la fabrication de l'acier, le laminage ; en machine-outil, construction de machines, électrotechnique - mécanique et assemblage.

Si l'entreprise a plusieurs ateliers de fabrication(sections, unités, installations ou groupes d'équipements) exécutant des étapes individuelles du processus technologique, la capacité de production est déterminée par ceux d'entre eux qui effectuent la plus grande quantité de travail en unités de mesure naturelles ou en termes d'intensité de travail. S'il y a plusieurs ateliers (sections, etc.) avec un cycle de production fermé (complet) qui produit des produits homogènes, il est calculé comme la somme de leurs capacités.

Dans les cas où des écarts entre les capacités des magasins individuels sont révélés, le coefficient de couplage est déterminé - le rapport de la capacité du magasin leader (site, groupes d'équipements) à la capacité des autres magasins (autres liens de production). Dans ce cas, les soi-disant "goulots d'étranglement" sont identifiés - ateliers, sections, etc., dont la capacité de production est inférieure à celle du groupe d'équipements leader (atelier, site), ce qui entraîne une violation du principe de proportionnalité dans l'organisation processus de fabrication, c'est à dire. à la violation du même débit relatif des divisions individuelles de l'entreprise.