Calcul de la capacité annuelle moyenne de l'atelier. La capacité de production de l'entreprise: comment calculer et augmenter

1. Capacité de production de cuisine
2. Déterminer la capacité de production annuelle de l'atelier
3. Déterminer la capacité de production de l'atelier et la production annuelle produits commercialisables
4. Déterminer la capacité de production annuelle de l'entreprise
5. Déterminer la capacité de production annuelle moyenne de l'entreprise
6. Déterminer le taux d'utilisation de la capacité de production

Tâche... Capacité de production de cuisine

La capacité des chaudières est de 120 litres. Le facteur de remplissage des chaudières est de 0,9. Le volume moyen d'un plat est de 0,5 litre.
Le temps de cuisson moyen pour un cycle de production des chaudières est de 120 minutes.
Le temps d'arrêt des équipements organisationnels et technologiques par quart de travail est de 50 minutes.
Le temps des opérations préparatoires et finales en moyenne pour une cuisson d'un aliment est de 20 minutes. La durée de la cuisine est de 10 heures par jour. La cantine est ouverte 305 jours par an.

Calculez la capacité de production quotidienne de la cuisine et le programme annuel de production de premier plat de la salle à manger.

Un commentaire.
Si vous réfléchissez à l'essence du problème... eh bien, d'accord, disons qu'il y a une certaine "soupe McDonald's" quand le même produit est consommé à l'infini, dans la même recette, toute l'année... L'auteur ne se soucie pas du marché et des fluctuations saisonnières de la demande. Laissons le contenu sémantique (qu'est-ce, après tout, un non-sens...) sur la conscience de l'auteur.

Cette tâche est donnée uniquement parce que la méthodologie pour sa solution est utile pour entreprises industrielles avec production en série. Il convient de prêter attention au fait que, pour une raison quelconque, l'auteur ne prend pas en compte les heures de travail du personnel. Dans la pratique, assurez-vous d'y prêter attention. Liée à ce fait est la question de savoir comment interpréter l'expression "par équipe". Si la cuisine est ouverte pendant 10 heures, alors nous avons un quart de 10 heures ou deux quarts de cinq heures ? En supposant une semaine de travail de 40 heures, il s'avère qu'un seul quart de travail avec un horaire mobile du personnel travaille. C'est-à-dire qu'une personne ne peut pas travailler plus de quatre jours par semaine.

Solution.
Commençons par la "capacité de production" quotidienne.
Le fonds de temps nominal sera :
10 heures x 60 minutes = 600 minutes

Fonds de temps efficace
600 - 50 = 550 minutes

Temps de cycle de fabrication
120 + 20 = 140 minutes

Le nombre de cycles de fonctionnement par jour sera
550 / 140 ≈ 3,93 = 3

Voici la première "surprise". Si nous avions eu une production en série, alors les 10 minutes manquantes (140x4 - 550) nous aurions payé comme heures supplémentaires et auraient reçu un volume supplémentaire de produits à l'entrepôt (!). Mais... nous avons des produits périssables qui doivent être aussi vendu et consommé... Les heures d'ouverture sont limitées par les heures d'ouverture de l'établissement. C'est-à-dire qu'on ne peut rien mettre « dans l'entrepôt » ! C'est pourquoi on prend le nombre de cycles de production égal à trois.

Maintenant, nous déterminons le volume de produits en portions.
120 * 0,9 / 0,5 = 216 portions

Ainsi, numéro par jour sera de 216 * 3 = 648 portions

Encore une fois, si nous parlions de production, en raison de la transformation, nous aurions 4 cycles de production. (216x4)

Sortie annuelle sera
648 * 305 = 65 880 portions

Tâche 2. Déterminer la capacité de production annuelle de l'atelier

Il existe trois groupes de machines-outils dans l'atelier de l'usine de construction de machines: broyage - 5 unités, rabotage - 11 unités, tournant - 15 unités. La norme de temps pour le traitement d'une unité d'un produit dans chaque groupe de machines est de 0,5 heure, 1,1 heure et 1,5 heure, respectivement.

Déterminer la capacité de production annuelle de l'atelier, si l'on sait que le mode de fonctionnement est en deux équipes, la durée de l'équipe est de 8 heures ; le temps d'arrêt régulé des équipements est de 7 % du fonds de temps d'exploitation, le nombre de jours ouvrés par an est de 255.

Solution.

Afin de trouver la capacité de production annuelle d'un atelier, nous devons trouver le fonds annuel réel d'heures de travail. On le trouve par la formule :

Fn

m

N à propos

F nd- le fonds nominal du temps de travail en jours. Mesuré en jours de l'année.

AVEC - le nombre d'équipes dans une journée de travail.

t

Trouvons le fonds nominal du temps de travail. Insérons les valeurs dans la formule.

F n = 255 * 2 * 8 = 4080 heures.

F d = 4080 * (1-7 / 100) * (5 + 11 + 15) = 4080 * 0,93 * 31 = 117 626,4 h.

LF - le temps de traitement du produit. Mesuré en heures standard par pièce.

F d

Remplaçons les valeurs dans la formule :

VP = 37944 / (0,5 + 1,1 + 1,5) = 117626,4 / 3,1 = 37944 pièces de produits

Réponse: La capacité de production de l'atelier est de VP = 37944 pièces d'articles conventionnels par an

Tâche 3. Déterminer la capacité de production de l'atelier et la production annuelle de produits commercialisables

Déterminer la capacité de production annuelle de l'atelier et sa production annuelle de produits commercialisables, si le taux d'utilisation de la capacité de production est de 0,95. Les données pour le calcul sont présentées dans le tableau ci-dessous.

Solution.

Trouvons le fonds nominal du temps de travail. Pour ce faire, nous utiliserons la formule :

AVEC- le nombre d'équipes par jour ouvrable.

t- la durée du quart de travail. Mesuré en heures.

Insérons les valeurs dans la formule.

Fn = 230 * 2 * 8 = 3680 heures.

Trouvons le fonds annuel réel du temps de travail. Pour ce faire, nous utiliserons la formule :

Fn- le fonds nominal du temps de travail, mesuré en heures.

m- les temps d'arrêt régulés des équipements, mesurés en pourcentage.

N à propos- la quantité d'équipement dans l'atelier, mesurée en pièces.

Insérons les valeurs dans la formule.

F d = 3680 * (1-4 / 100) * 25 = 3680 * 0,96 * 25 = 88320 h.

On y retrouvera la capacité de production annuelle de l'atelier. Utilisons la formule :

LF- la norme de temps pour le traitement du produit. Mesuré en heures standard par pièce.

F d- fonds annuel valable du temps de travail.

Insérons les valeurs dans la formule.

PV = 88320 / 0,5 = 176640 pièces

Nous pouvons maintenant trouver la production annuelle commercialisable. Pour ce faire, nous utiliserons la formule :

Vice-président- capacité de production annuelle de l'atelier.

TP = 176640 * 0,95 = 167808 pièces

Réponse: La production théorique possible de produits commercialisables est TP = 167 808 pcs., La capacité de production théorique de l'atelier VP = 176 640 pcs.

Tâche 4. Déterminer la capacité de production annuelle de l'entreprise

Déterminez la capacité de production annuelle de l'entreprise et le niveau de son utilisation selon les données suivantes.

P/p Non.	Indicateurs	Les valeurs
	Capacité de production de l'entreprise au début de l'année (entrée), UAH mln.
	Capacité de production, qui augmente en raison de la modernisation et de l'amélioration de la technologie, UAH mln.
	Le nombre de mois pendant lesquels ce pouvoir a été utilisé
	Capacité de production, qui est introduite à la suite de nouvelles constructions et reconstructions, en millions d'UAH
	Mois d'introduction
	Capacité de production retirée de la production, UAH mln.
	Mois discontinué
	Programme de production de l'entreprise, UAH mln.

Sur la base des données initiales figurant dans le tableau ci-dessus, déterminez la production, la capacité de production annuelle moyenne de l'entreprise et le taux d'utilisation de la capacité de production.

Solution.

Мвх = Мп + Мм + Мр - Мл

Mp

mm

Mp

M l

Insérons les valeurs dans la formule.

M out = 10 + 0,4 + 0,5-0,3 = 10,6 millions d'UAH.

n1, n2- le nombre de mois d'utilisation de la capacité introduite.

n3- le nombre de mois pendant lesquels l'électricité retirée de la production n'est pas utilisée. Insérons les valeurs dans la formule.

M c = 10 + 0,4 * 4/12 + 0,5 * 3/12 + 0,3 * 9/12 = 10 + 0,13 + 0,125 + 0,675 = 10,93 millions d'UAH.

OP- volume de production.

PM- capacité productive.

Insérons les valeurs dans la formule.

Kipm = 9,4 / 10,93 = 0,86

Réponse: Facteur d'utilisation des capacités de production K ipm = 0,86, Capacité de production annuelle estimée M out = 10,6, M s = 10,93

Tâche 5. Déterminer la capacité de production annuelle moyenne de l'entreprise

La capacité de l'entreprise au début de l'année s'élevait à 35 800 tonnes de produits finis. Au cours de l'année, les capacités suivantes ont été mises en service : en juin - 3500 tonnes, en août - 5420 tonnes, en octobre - 2750 tonnes. Les capacités suivantes ont été mises en service : en avril - 2250 tonnes, en novembre - 8280 tonnes. capacité de l'entreprise à la fin de l'année.

Solution.

Trouvons la capacité annuelle moyenne de l'entreprise. La capacité de production annuelle moyenne peut également être déterminée à l'aide de la formule suivante :

Mm.- capacité de production en début d'année.

Monsieur.- la puissance qui est mise en service.

M l.- puissance qui a été retirée du service.

n 1- le nombre de mois d'exploitation de la ième capacité, qui a été mise en service au cours de l'année.

n 2- le nombre de mois après le démantèlement de la ième capacité au cours de l'année, mois.

Insérons les valeurs dans la formule.

Mme.= 35 800 + (3500*7+5420*5+2750*3)/12 – (2250*9+8280*2)/12= 35 800 +

+ (24 500+27 100+8250)/12 – (20 250+16 560)/12=35 800 + 59 850/12 –

- 36 810/12 = 35 800 + 4985,7 - 3067,5 = 37 720 t.

On trouvera la capacité de production en fin d'année. Pour ce faire, ajoutez la capacité ajoutée à la capacité de production en début d'année et soustrayez la capacité supprimée.

Insérons les valeurs dans la formule.

M c.g.= 35 800 + 3500 + 5420 + 2750-2250-8280 = 36 940t.

Tâche 6. Déterminer le taux d'utilisation de la capacité de production

L'entreprise produit des moteurs électriques. Sur la base des données présentées dans le tableau, déterminez la production et la capacité de production annuelle moyenne de l'entreprise et le taux d'utilisation de la capacité de production.

Solution.

Distinguer les intrants, les extrants et la capacité de production annuelle moyenne. La puissance d'entrée est la puissance au début de l'année. La capacité de production est la capacité à la fin de l'année.

Trouvons la capacité de production de sortie. Pour ce faire, nous utiliserons la formule :

Мвх = Мп + Мм + Мр - Мл

Mp- capacité de production de l'entreprise en début d'année. Mesuré en UAH.

mm- la capacité, qui augmente du fait de la modernisation des équipements, de l'amélioration de la technologie. Mesuré en UAH.

Mp- la capacité introduite à la suite d'une nouvelle construction ou d'une reconstruction de l'entreprise. Mesuré en UAH.

M l- la capacité qui a été retirée de la production. Mesuré en UAH.

Insérons les valeurs dans la formule.

M out = 12 + 0,8 + 0,6-0,4 = 13 millions d'UAH.

Déterminons la capacité de production annuelle moyenne. Utilisons la formule :

n1, n2 - le nombre de mois d'utilisation de la puissance introduite.

n3 - le nombre de mois pendant lesquels l'électricité retirée de la production n'est pas utilisée. Insérons les valeurs dans la formule.

M avec= 12 + 0,8 * 3/12 + 0,6 * 4 / 12-0,4 * 10/12 = 12 + 0,2 + 0,2-0,33 = 12,07 millions d'UAH.

Trouvons maintenant le facteur d'utilisation de la capacité de production. Cela peut être fait en utilisant la formule:

OP est le volume de production.

PM - capacité de production.

Insérons les valeurs dans la formule.

Kipm = 10 / 12,07 = 0,829

Réponse: K ipm = 0,829, M out = 13 millions d'UAH, 12,07 millions d'UAH.

Est un certain produit (travail, service). La principale limitation du volume de production de l'entreprise est capacités de production.

Une expression concrète des capacités de production de chaque entreprise est la définition du volume optimal de production, sa capacité de production. Sous volume de production optimal les produits sont compris comme un volume qui assure l'exécution des contrats conclus et des obligations pour la production des produits (exécution du travail) à temps, avec un minimum de coûts, avec la plus grande efficacité possible.

Aux conditions du marché capacité productive détermine l'offre annuelle de l'entreprise, en tenant compte de la disponibilité et de l'utilisation des ressources, du niveau et de l'évolution des prix courants.

Et aussi calculé seuil de rentabilité- le volume minimum de production auquel l'entreprise paie ses coûts, mais ne fait pas de profit. Plus la différence entre le volume de la production réelle et le seuil de rentabilité est grande, plus le profit de l'entreprise est élevé.

Sur la base des résultats de l'étude des conditions du marché et des ventes de produits conformément au profilage de l'entreprise, de ses divisions et de leur développement, un programme de production est en cours d'élaboration. C'est l'une des sections du plan d'affaires de l'entreprise, qui contient les volumes de production prévus en termes de volume et de valeur. La base de la formation du programme de production est le plan de production à long terme en cours d'élaboration.

Programme de fabrication est développé dans son ensemble pour l'entreprise et pour les principaux magasins avec une ventilation par mois, trimestres, et, le cas échéant, déterminé par le contenu des contrats avec les clients, avec l'établissement de conditions spécifiques pour l'exécution des commandes. Le programme de production est élaboré pour l'ensemble de la gamme élargie et de la gamme de produits et doit assurer l'exécution inconditionnelle de tous les contrats et commandes pour tous les paramètres stipulés par ceux-ci : volumes, délais, indicateurs de qualité, etc. L'indicateur général du programme de production d'un entreprise est le volume des ventes ou des produits vendus. Le premier terme est utilisé dans la pratique mondiale, le second dans la pratique domestique. Le volume des ventes reflète plus objectivement le résultat des activités de l'entreprise, à la fois productrices de biens et productrices de services. L'indicateur des produits vendus, conformément à la logique, ne devrait être appliqué qu'aux entreprises du domaine de la production matérielle qui fabriquent des produits. Dans une économie de marché, la plupart des entreprises créent des produits et fournissent des services, de sorte que l'indicateur de volume des ventes est applicable à toutes les entreprises.

Volume des ventes- est le coût des biens et services produits et vendus par l'entreprise pendant une certaine période. Le volume de produits vendus est l'un des principaux indicateurs permettant d'évaluer les résultats de la production et des activités économiques de l'entreprise.

Produits commerciaux Le coût du produit fini obtenu en conséquence activités de production entreprises, travaux achevés et services destinés à la vente à côté. Dans les entreprises dont le cycle de production est de courte durée, les travaux en cours sont maintenus à un niveau constant, les indicateurs de production brute et marchande sont égaux. Dans les entreprises à cycle de production long (par exemple, la construction navale), ces indicateurs diffèrent considérablement.

Production brute- caractérise l'ensemble du volume de travail effectué par l'entreprise pendant une certaine période (mois, trimestre, année). La structure de la production brute comprend à la fois les produits finis et non finis, ainsi que les travaux en cours.

Production pure Est la valeur nouvellement créée dans l'entreprise. Il comprend les salaires émis sous la forme les salaires, salaires, non payés, mais inclus dans le coût des marchandises sous forme d'impôt et de charges diverses, ainsi que de profit. La production nette n'inclut pas la valeur transférée créée dans d'autres entreprises (paiement des matières premières, des matériaux, de l'énergie, du carburant et des charges d'amortissement des immobilisations).

Capacité de production de l'entreprise

Le volume et le degré de leur utilisation déterminent la taille de la capacité de production de l'entreprise.

Capacité de production de l'entreprise- il s'agit de la production maximale possible par unité de temps en nature dans la nomenclature et l'assortiment établis par le plan, avec la pleine utilisation des équipements et des zones de production, en tenant compte de l'utilisation des technologies de pointe, en améliorant l'organisation de la production et du travail, assurer Haute qualité des produits.

La capacité de production est une quantité dynamique et doit donc être équilibrée avec le programme de production. Lors de la planification de la capacité de production, il est nécessaire de prendre en compte l'exigence d'atteindre un équilibre entre l'offre et la demande de produits ou de services. Ainsi, lorsque la demande dépasse l'offre, il est nécessaire de prévoir une augmentation correspondante de la capacité de production dans les projets.

La capacité de production caractérise également la technologie et l'organisation de la production dans l'entreprise, la composition et les qualifications du personnel, ainsi que la dynamique de croissance et les perspectives de développement de l'entreprise. La capacité de production est une valeur calculée et est déterminée sur la base des dispositions suivantes.

1. La capacité de production de l'entreprise est déterminée en nature dans la gamme de produits fabriqués par l'usine. La puissance est calculée en unités de mesure des produits adoptés dans le plan (contrat).
2. Le calcul de la capacité de production est effectué pour tous les départements de production de l'entreprise dans l'ordre : du maillon de production le plus bas au plus élevé ; d'un ensemble d'équipements technologiquement similaires aux sites de production ; des chantiers - aux ateliers, des ateliers - à l'usine dans son ensemble.
3. Les actifs de production fixes sont utilisés pour calculer la capacité ; le mode de fonctionnement des équipements et l'utilisation des zones ; les normes d'intensité de travail des produits et la productivité des équipements.

L'amplitude de la puissance de la subdivision de tête d'un étage donné détermine l'amplitude de la puissance de la subdivision de l'étage suivant ; selon la capacité de la section principale, la capacité de la boutique est fixée, selon la capacité de la boutique principale - la capacité de l'usine. L'unité principale est considérée comme une unité dans laquelle les principales opérations technologiques pour la fabrication de produits sont effectuées, où la plus grande part du travail vital total est dépensée et où une partie importante de la principale actifs de production de l'entreprise donnée. Un "goulet d'étranglement" s'entend des magasins, sections, groupes d'équipements individuels, dont les capacités ne correspondent pas aux capacités des divisions pour lesquelles la capacité de l'ensemble de l'entreprise, du magasin et de la section est établie.

En plus des calculs ci-dessus de la capacité de l'entreprise, constituez le "Balance de la capacité de production", qui indique le volume de production; capacité de production en début d'année ; augmentation de capacité due à l'agrandissement, la reconstruction, les mesures organisationnelles et techniques, les changements de nomenclature; baisse de capacité due aux changements de nomenclature, cession d'installations de production ; capacité à la fin de l'année; capacité annuelle moyenne, taux d'utilisation des capacités de production.

Les principaux facteurs qui déterminent la taille de la capacité de production de l'entreprise sont:

• composition et quantité machines installées, mécanismes, unités, etc. ;
• normes techniques et économiques pour l'utilisation des machines, mécanismes, unités, etc. ;
• le degré de progressivité de la technologie et de la technologie de production ;
• fonds de temps de fonctionnement de l'équipement;
• le niveau d'organisation de la production et ;
• zone de production de l'entreprise (ateliers principaux);
• la nomenclature et la gamme de produits décrites, affectant directement l'intensité de la main-d'œuvre de la production avec cet équipement.

Lors de la détermination de la composition de l'équipement, tous les équipements de la production principale par type, installés au début de l'année, ainsi que ceux qui devraient être mis en service au cours de l'année prévue, sont pris en compte. Le calcul de la capacité n'inclut pas les équipements de la réserve, les sites expérimentaux et expérimentaux, ainsi que les équipements utilisés pour la formation professionnelle.

Les performances potentielles des équipements pris en compte pour le calcul de la capacité de production sont déterminées sur la base de normes progressives d'utilisation de chaque type de ces équipements.

La détermination du fonds de temps de fonctionnement des équipements est spécifique aux entreprises ayant des processus de production discontinus et continus. Pour les entreprises ayant un processus de production continu, il est calculé sur la base du temps total de fonctionnement calendaire de l'équipement moins les heures allouées dans le plan de réparation. Il est à noter que lors du calcul de la capacité de production, les temps d'arrêt des équipements causés par un manque de matières premières, de matériaux, d'électricité ou raisons organisationnelles, ainsi que la perte de temps liée à la correction des défauts de fabrication des produits.

La capacité de production est divisée en conception, entrée, sortie, moyenne annuelle. La capacité de production de conception est établie par le projet pour la construction, la reconstruction et l'expansion de l'entreprise. La capacité de production d'entrée (entrée) est la capacité au début de l'année, indiquant les capacités de production de l'entreprise au début de la période de planification. La capacité de production de sortie (sortie) est la capacité à la fin de l'année. Elle est définie comme la somme de l'intrant et de l'intrant pendant la période de capacité planifiée moins la capacité retirée pendant la même période.

Le niveau d'utilisation des installations de production est caractérisé par un certain nombre d'indicateurs. Le principal est le taux d'utilisation de la capacité de production, qui est défini comme le rapport de la production annuelle à la capacité annuelle moyenne d'une année donnée. Un autre indicateur - le facteur d'utilisation de l'équipement - est défini comme le rapport entre le fonds de temps réellement utilisé (en heures-machines) de tous les équipements et le fonds de temps disponible pour la même gamme d'équipements pour la même période. Cet indicateur identifie les équipements redondants ou manquants.

Les principaux moyens d'augmenter l'utilisation de la capacité de production :

1. Améliorer l'utilisation du parc d'équipements, notamment en réduisant le temps passé dans l'installation, en augmentant la part des équipements en exploitation.
2. Améliorer l'utilisation du fonds de temps d'exploitation d'une pièce d'équipement, notamment en augmentant le ratio de quart de travail ; réduction des temps d'arrêt ; réduction du temps pour les réparations programmées.
3. Augmenter la productivité de l'équipement, y compris réduire le coût du temps auxiliaire, réduire le coût du temps de la machine principale en augmentant la vitesse de travail, intensifier les processus de travail.

À l'heure actuelle, l'amélioration de l'utilisation des capacités de production est associée à une augmentation de la qualité et de la compétitivité des produits, à une amélioration des activités de commercialisation et à une expansion des ventes de produits.

La capacité de production affecte directement le volume de produits que l'entreprise peut produire, c'est-à-dire sur le programme de production, et est donc un outil stratégique puissant dans la compétition.

Qu'est-ce que la « capacité de production » ?

V vue générale la capacité de production peut être définie comme la production maximale possible dans la période de temps correspondante sous certaines conditions d'utilisation des équipements et des ressources de production (espace, énergie, matières premières, travail humain).

En pratique, il existe plusieurs types capacité de production:

• conception;
• lanceur;
• maîtrisé;
• réel;
• prévu;
• entrée et sortie;
• entrée et sortie;
• bilan.

Capacité productive, en règle générale, est mesurée dans les mêmes unités dans lesquelles la production de ce produit est planifiée en termes physiques (tonnes, pièces, mètres, etc.).

Plus il est utilisé à plein dans le temps, plus les produits sont fabriqués, plus son coût est bas, plus le temps que le fabricant accumule des fonds pour la reproduction des produits et l'amélioration du système de production lui-même est court : remplacement des équipements et des technologies, reconstruction des production et innovations organisationnelles et techniques.

Quels facteurs affectent la taille de la capacité de production?

Capacité de production est déterminé par le niveau de technologie de production, la gamme et la qualité des produits, ainsi que les particularités de l'organisation du travail, la disponibilité des ressources nécessaires, le niveau de spécialisation et de coopération, etc. Instabilité des facteurs affectant capacité de production, donne lieu à une multiplicité de cet indicateur, par conséquent, ils sont soumis à une révision périodique. Le principal facteur affectant capacité de production et le facteur déterminant est l'équipement.

Capacité productive peuvent changer au cours de chaque période de planification. Plus la période de planification est longue, plus la probabilité de tels changements est élevée. Il y a les raisons principales suivantes pour le changement capacité de production:

• installation de nouvelles unités pour remplacer celles obsolètes ou d'urgence ;
• amortissement du matériel;
• mise en service de nouvelles capacités ;
• des modifications des performances d'un équipement dues à l'intensification de son mode de fonctionnement ou en lien avec une modification de la qualité des matières premières ;
• modernisation (remplacement d'unités, de blocs, etc.) ;
• changements dans la structure des matières premières, la composition des matières premières ou des produits semi-finis ;
• la durée de fonctionnement des équipements pendant la période prévue, en tenant compte des installations pour les réparations, la maintenance préventive, les ruptures technologiques ;
• spécialisation de la production;
• mode de fonctionnement de l'équipement ;
• organisation des réparations et de l'entretien courant.

De quelles données avez-vous besoin pour calculer la capacité de production ?

Pour le calcul capacité de production Vous aurez besoin des données initiales suivantes :

• liste et sa quantité par type;
• modes d'utilisation de l'équipement et;
• normes progressives de productivité des équipements et d'intensité de main-d'œuvre des produits ;
• qualification des travailleurs;
• la nomenclature décrite et la gamme de produits qui affectent directement l'intensité de travail des produits avec une composition donnée d'équipement.

Quelles sont les règles de base pour le calcul de la capacité de production ?

Lors du calcul capacité de production Vous devez respecter les règles suivantes :

• Considérez tous les équipements disponibles, quel que soit leur état : ils sont en fonctionnement ou inactifs à cause d'un dysfonctionnement, ils sont en réparation, en réserve ou en reconstruction, ils sont à l'arrêt par manque de matières premières, d'énergie, ainsi que d'équipements installés. L'équipement de réserve destiné à remplacer l'équipement réparé ne doit pas être pris en compte dans le calcul de la puissance.
• Lorsque de nouvelles capacités seront mises en service, il est prévu que leur exploitation débutera au cours du prochain trimestre après la mise en service.
• Considérez le fonds maximum effectif possible de temps de fonctionnement de l'équipement pour un mode de quart de travail donné.
• Appliquer des normes techniques avancées pour les performances de l'équipement, l'intensité de la main-d'œuvre du produit et le rendement du produit à partir des matières premières.
• Concentrez-vous sur les méthodes de fabrication les plus avancées et les compteurs comparables pour les performances des équipements et le bilan de puissance.
• Lors du calcul des capacités de production pour la période prévue, partez de la possibilité d'assurer leur pleine utilisation.
• Fournir les réserves de capacité nécessaires pour réponse rapide sur l'évolution de la demande du marché des matières premières.
• Lors du calcul valeurs de puissance ne tiennent pas compte des temps d'arrêt des équipements, qui peuvent être causés par des pénuries de main-d'œuvre, de matières premières, de carburant, d'électricité ou de problèmes d'organisation, ainsi que des pertes de temps liées à l'élimination des défauts.

Comment calculer la capacité de production ?

Base de calcul capacité de production, comme nous l'avons déjà dit, ils acceptent des normes de conception ou de passeport pour les performances des équipements et des normes de temps techniquement fondées. Lorsque les normes établies sont dépassées par les travailleurs, le calcul de la capacité est effectué selon les normes avancées atteintes, en tenant compte des réalisations durables.

Dans le cas général, M est défini comme le produit de la productivité du passeport de l'équipement par unité de temps H et du fonds prévu (effectif) de son temps de fonctionnement Teff :

À son tour, le fonds de temps de travail effectif de l'équipement Teff est défini comme le fonds de temps calendaire T cal (durée d'un an - 365 jours) moins les jours de congé et vacances et le temps entre les postes T inactifs, ainsi que le temps d'arrêt des équipements en maintenance préventive programmée T ppr et le temps d'arrêt des équipements pour des raisons technologiques (chargement, déchargement, nettoyage, rinçage, etc.) T tech :

Détermination de valeurs spécifiques capacité de production réalisées pour chaque unité de production (site, atelier), en tenant compte des activités prévues. Selon la capacité du groupe leader d'équipements, la capacité de production de la section est établie, selon la section leader - capacité de production de l'atelier, dans la boutique leader - capacité de production de l'entreprise... Lors de la définition de la capacité de production, vous pouvez concevoir des mesures d'identification des goulots d'étranglement afin d'obtenir le meilleur équilibre entre capacités de production des structures de production entreprises, y compris en utilisant des méthodes parallèles-séries de traitement des produits

Comment déterminer la capacité de production optimale ?

Pour déterminer le plus optimal capacité de production Vous devez le justifier. La méthode la plus courante Business case la capacité de production est une analyse de point critique. Cette méthode est appliquée avec succès dans la planification des installations de production. Lorsque vous utilisez cette méthode, vous devez créer un graphique de la dépendance des coûts et des revenus par rapport au volume de production en fonction de vos données de production :

Le but de l'analyse est de trouver un point (dans unités monétaires ou unités de production), dans lesquelles les coûts sont égaux au revenu. Ce point est le point critique (seuil de rentabilité), à partir duquel la zone de profit se situe à droite et la zone de perte à gauche. L'analyse du point critique vise à justifier la capacité en sélectionnant le volume de production qui, d'une part, sera optimal du point de vue de sa mise en œuvre sur le marché, et, d'autre part, fournira les coûts totaux les plus bas. tout en obtenant le meilleur résultat.

Est-il possible pour une petite entreprise d'augmenter sa capacité de production sans investissements financiers importants ?

Bien entendu, de nombreux propriétaires d'entreprises manufacturières ont des ressources financières et ne peuvent tout simplement pas se permettre d'acheter régulièrement du matériel neuf, plus puissant et plus moderne. Cependant, les problèmes d'augmentation des installations de production il faut résoudre et de préférence avec coût minime... Par conséquent, nous vous recommandons de lire attentivement le tableau suivant, dans lequel nous avons essayé de lister différentes façons augmentation des capacités de production, y compris celles qui ne nécessitent pas d'investissements financiers importants.

En augmentant le fonds d'heures de travail disponible :

En réduisant l'intensité de travail de la production :

1. Augmentation du nombre d'unités d'équipements installés. 2. Augmentation du nombre d'équipes dans le travail de l'équipement. 3. Améliorer l'organisation de la réparation des équipements. 4. Réduction des cycles de production. 5. Améliorer l'utilisation de l'espace et de l'espace de production. 6. Planification rationnelle du travail, élimination des "goulets d'étranglement" dans la production. 7. Approfondissement de la spécialisation, développement de la coopération des divisions et des entreprises.

1. Amélioration de la technologie de production. 2. Augmenter la production en série. 3. Expansion de l'unification, de la normalisation, de la standardisation des produits et de leurs composants. 4. Rénovation et modernisation des équipements. 5. Augmenter le niveau d'équipement technologique de production. 6. Mise à jour et révision constantes des normes de l'époque. 7. Organisation rationnelle travail sur le lieu de travail.

si possible, créez-en d'autres ; identifier les causes et éliminer la perte de temps de travail ; trouver des moyens d'augmenter la productivité du travail (incitations au personnel, etc.); utiliser l'amélioration de la structure du personnel, promouvoir la croissance des qualifications du personnel ; améliorer l'organisation de la production et du travail, etc. si possible, équiper les nouveaux lieux de travail en équipements ; identifier les causes et éliminer la perte de temps de travail des équipements ; rechercher des moyens d'améliorer les performances des équipements (mises à niveau, etc.) ; introduire des mesures pour améliorer la technologie et l'organisation de la production et du travail; améliorer la structure des immobilisations, etc. prendre des mesures pour réduire les taux de consommation de matières ; introduire des types progressifs de matières premières et de matériaux, etc.

1. Le concept de la capacité de production de l'entreprise.

Méthodes de calcul de la capacité de production.

Taux d'utilisation des capacités de production.

MOTS CLÉS:capacité productive; « bande passante » ; conception, le courant, réserve, entrée (entrée), week-end (sortant), entrée, sortie (retrait, liquidé), moyenne annuellePuissance;apport annuel moyen, production annuelle moyennePuissance; "goulot"; équilibrePuissance.

1. Le concept de la capacité de production de l'entreprise.

Capacité productive- la production maximale possible par l'entreprise de produits pendant un certain temps dans une nomenclature et un assortiment prédéterminés avec une pleine charge d'équipements et de zones de production.

La puissance est mesurée dans le même unités, comme les produits fabriqués dans l'entreprise : naturel, conditionnellement naturel et valeur.

Période, au cours de laquelle colonies- en règle générale - un an, mais cela peut être une heure, une équipe, un jour, un mois.

Panneaux classification capacité de production.

Par niveaux de calcul:

Puissance machine-outil, unité, groupe d'équipement, ligne de production... Lors de la caractérisation de la capacité de production au premier niveau, l'indicateur est également utilisé "Bande passante»;

capacité d'une unité structurelle d'une entreprise : site, atelier, bâtiment;

Puissance entreprises généralement.

Il faut faire attention au fait que la capacité totale de toutes les unités de production, qui peut être calculée au premier niveau, n'est pas égale à la capacité du site, puis de l'atelier. Aussi, la capacité totale des ateliers, qui est déterminée au deuxième niveau, ne correspond pas à la capacité totale de l'entreprise formée au troisième niveau.

A chaque niveau suivant, la puissance est fixée comme un indicateur intégral, déterminé sous condition d'utilisation combinée d'unités et d'ateliers afin de produire une certaine quantité de produits de qualité appropriée.

Par types :

conception capacité - est déterminée dans le processus de conception, de reconstruction (expansion) d'une entreprise existante ou de la construction d'une nouvelle entreprise - également appelée optimale ;

le courant capacité - calculée en raison de changements dans la nomenclature et la gamme de produits. Il représente la capacité réelle qui est générée conformément aux exigences du marché. Cependant, il faut faire la distinction entre la capacité réelle et la production réelle ou prévue ;

réserve capacité - devrait être formé dans les industries où se produisent des pics de charge - électricité, gaz, transport.

Selon les besoins de l'organisation de la production:

entrée (entrée)- capacité en début d'année ;

week-end (sortant) - capacité à la fin de la période de facturation ;

introduit- puissance mise en service pendant la période de facturation ;

retiré (retraité, liquidé) - puissance de sortie pour la période de facturation ;

moyenne annuelle capacité productive.

2. Méthodes de calcul de la capacité de production.

Indicateurs d'alimentation sont instantanés, c'est-à-dire qu'ils peuvent changer tout au long de l'année.

Indicateurs d'alimentation sont déterminés par la production de produits, mais dépendent de l'état et du mouvement des équipements et des zones de production.

En général, la capacité de production est déterminée par les formules :

ou

où
- capacité de l'unité de production, unités ;

–Productivité d'un équipement, pcs. en unités temps;

–Fonds annuel de temps de fonctionnement des équipements, unités. temps;

–Nombre d'équipements;

–L'intensité de travail des produits manufacturés, des unités. temps par pièce

La capacité de production dépend de la spécialisation des principaux ateliers.

À spécialisation par sujet, lorsque la libération des produits finis est effectuée par chaque service distinct , le pouvoir est déterminé par la somme des capacités des ateliers thématiques.

À spécialisation technologique, lorsque la fabrication des produits s'effectue par passage séquentiel dans tous les ateliers , la capacité de production est déterminée par la capacité des magasins principaux, et la capacité du magasin est déterminée par la capacité de l'équipement principal. Premieréquipement - effectue l'essentiel du travail et se distingue par la complexité et la pénibilité des processus de fabrication du produit. Premier magasin - est déterminé sur la base de la présence de l'équipement principal dans sa composition et par une part importante de l'intensité de travail des produits manufacturés.

Lors de la détermination de la capacité d'un atelier et d'une entreprise, des situations se présentent qui limitent la capacité de produire des produits et sont caractérisées comme un « goulet d'étranglement ». "goulot d'étranglement" - un atelier, une section, un groupe d'équipements dont le débit est le plus petit par rapport aux capacités de production des autres maillons.

Pour identifier les goulots d'étranglement, nous utilisons coefficient de contingence:

,

où
– capacité des ateliers ;

–Coûts spécifiques de production de la première boutique par unité de production de la suivante.

Par conséquent, la capacité de production de l'entreprise est déterminée par la présence de « goulets d'étranglement » dans les principaux magasins et la capacité du magasin est déterminée par le débit de l'équipement.

puissance de sortie- capacité en fin d'année (
) est calculé à l'aide d'une formule qui reflète mouvement de puissance:

de
- capacité en début d'année - entrée ;

–Capacité d'entrée au cours de l'année ;

- puissance de sortie pour l'année.

Capacité annuelle moyenne (
) est déterminé en tenant compte de la période d'exploitation des immobilisations tout au long de l'année :

,

où
–puissance absorbée annuelle moyenne, est calculé pour chaque entrée en fonction de la période de travail (
- le nombre de mois d'exploitation de la nouvelle capacité) ;

–puissance de sortie annuelle moyenne, qui est calculé pour chaque stockage en fonction de la période pendant laquelle la capacité n'a pas été utilisée (
- le nombre de mois d'inactivité de l'alimentation).

3. Indicateurs d'utilisation des capacités de production.

Le niveau d'utilisation de l'énergie est déterminé par :

où
- la puissance actuelle ;

-capacité du projet.

où - la production annuelle ;

–Capacité annuelle moyenne.

Augmentation de la production grâce à une meilleure utilisation des capacités de production (
):

,

–Rendement de production de base ;

–Coefficients d'utilisation de la capacité de production.

Les facteurs déterminer la capacité de production de l'entreprise:

nomenclature, assortiment et qualité des produits;

le nombre d'équipements installés, la taille et la composition des zones de production ;

durée de fonctionnement possible de l'équipement et utilisation de l'espace ;

capacité unitaire de l'équipement;

intensité de travail d'une unité de production;

spécialisation et coopération de l'entreprise.

Au cours du processus de production, chaque entreprise s'efforce de garantir l'utilisation maximale possible de la capacité de production. Cependant, l'influence de ces facteurs est ambiguë. La détermination de la capacité de production est complétée par l'établissement équilibre des capacités de production, qui reflète l'influence de tous les facteurs sur une certaine période de temps et la formation de la puissance de sortie.

M marque- changement de capacité dû à des mesures organisationnelles et techniques ;

M rm- par l'agrandissement, la reconstruction et la modernisation de l'entreprise ;

M as – en modifiant la nomenclature et la gamme de produits ;

M v- suite à la mise en service et à l'élimination des équipements.

Grechanovskaya I.G. Économie d'entreprise. - OGASA, 2012 .-- L5.

La capacité de production est un indicateur calculé du volume de production maximum ou optimal pour une certaine période (décennie, mois, trimestre, année).

Volume de production optimal sont calculés pour déterminer le moment auquel le fait que les produits répondront aux besoins du marché sera réalisé, ainsi que le stock de produits finis nécessaire en cas de changement de la situation du marché ou de force majeure.

Calcul du volume de production maximal il est nécessaire d'analyser le stock de production lorsque l'entreprise travaille à la limite de ses capacités. En pratique, pour visualiser la capacité de production, un plan de production annuel (programme de production) est établi.

Capacité de production de l'entreprise sont évalués afin d'analyser le niveau d'équipement technique de la production, d'identifier des réserves intra-production pour la croissance de l'efficacité d'utilisation des capacités de production.

Si la capacité de production d'une entreprise n'est pas pleinement utilisée, cela entraîne une augmentation de la part des coûts fixes, une augmentation du coût de revient et une diminution de la rentabilité. Par conséquent, dans le processus d'analyse, il est nécessaire d'établir quels changements se sont produits dans la capacité de production de l'entreprise, à quel point elle est utilisée et comment cela affecte le coût, le profit, le seuil de rentabilité et d'autres indicateurs.

Calcul de la capacité de production de l'entreprise

La capacité de production est déterminée à la fois pour l'ensemble de l'entreprise dans son ensemble et pour des magasins ou des sites de production individuels. Pour déterminer le volume de production maximal possible, on se base sur les principaux sites de production, qui participent aux principales opérations technologiques de fabrication des produits et effectuent le plus grand volume de travail en termes de complexité et d'intensité de travail.

Calcul de puissance

En général capacité productive (PM) de l'entreprise peut être calculé à l'aide de la formule suivante :

PM = EPI / Tr,

où EPI est le fonds de temps effectif pour l'entreprise ;
Tr - la complexité de la fabrication d'une unité de production.

Fonds effectif du temps de travail calculé sur la base du nombre de jours de travail par an, du nombre d'équipes de travail dans une journée de travail, de la durée d'une équipe de travail moins la perte de temps de travail prévue.

En règle générale, les entreprises tiennent des statistiques sur les pertes de temps de travail (absentéisme pour cause de maladie, congés d'études, etc.), qui peuvent se refléter dans le solde du temps de travail nécessaire pour analyser l'utilisation du temps de travail par les salariés de l'entreprise.

Calculons la capacité de production de la LLC "Alpha", qui fabrique des chaises. Si l'entreprise travaille par équipes de huit heures uniquement en jours de la semaine, nous utiliserons les données du calendrier de production pour l'année correspondante et trouverons des données sur le nombre de jours ouvrés par an.

Le fonds effectif de l'entreprise sera :

EPI = (247 jours ouvrables x 8 heures) - 14,2% = 1693 heures.

Intensité de travail pour la fabrication d'une unité de production devrait être reflété en interne documents réglementaires entreprises. En règle générale, pour chaque type de produit, une entreprise manufacturière constitue un facteur de travail standard, mesuré en heures standard. Dans notre cas, considérons la norme pour la fabrication d'une chaise en bois pour entreprise de fabrication, égal à 34 heures normales.

Capacité productive Alpha LLC sera :

PM = 1693 h / 34 heures standard = 50 unités.

Le calcul tient compte de la quantité d'équipement. Plus une entreprise dispose d'équipements, plus elle peut produire de produits du même nom. Si l'entreprise a une machine requise pour la production chaises en bois, alors il ne produira que 50 unités par an, si deux machines - 100 unités. etc.

Remarque

La valeur de la capacité de production est dynamique, au cours de la période prévue elle peut évoluer en raison de la mise en service de nouvelles capacités, de la modernisation et de l'augmentation de la productivité des équipements, de leur usure, etc. Par conséquent, le calcul de la capacité de production est effectué par rapport à une certaine période ou une date précise.

En fonction du temps de calcul, on distingue les intrants, les extrants et la capacité de production annuelle moyenne.

1. Capacité de production d'intrants (PM dans) - le volume de production maximal possible au début de la période de déclaration ou de planification (par exemple, le 1er janvier). Nous considérerons classiquement l'indicateur calculé ci-dessus comme la capacité de production d'intrants de l'entreprise.

2. Capacité de production de sortie (MP sorti) est calculé à la fin de la période de reporting ou de planification, en tenant compte de la cession ou de la mise en service de nouveaux équipements ou de nouvelles installations de production (par exemple, le 31 décembre). Formule de calcul:

PM out = PM in + PM pr - PM sélectionné,

où PM pr est l'augmentation de la capacité de production (par exemple, due à la mise en service de nouveaux équipements) ;
PM sélectionné - capacité de production retirée.

3. Capacité de production annuelle moyenne (PM sr/g) est calculé comme la moyenne des valeurs de la capacité de l'entreprise à certaines périodes :

PM av / g = PM en + (PM pr x T fait1) / 12 - (PM sélectionner ? T fait2) / 12,

où T fact1 - période (nombre de mois) de mise en service de la capacité de production ;
T fact2 - la période (nombre de mois) de la mise hors service de la capacité de production.

Lors du calcul de la capacité de production, tenez compte de tous les équipements disponibles (à l'exception de la réserve), en tenant compte de la pleine charge, du fonds maximum possible de son travail, ainsi que des méthodes les plus avancées d'organisation et de gestion de la production. Les temps d'arrêt des équipements causés par des déficiences dans l'utilisation de la main-d'œuvre, des matières premières, du carburant, de l'électricité, etc. ne sont pas pris en compte.

Évaluation complète des capacités

Pour une évaluation globale de l'utilisation des capacités de production, ils étudient la dynamique des indicateurs présentés ci-dessus, les raisons de leur évolution et la mise en œuvre du plan. Pour analyser l'utilisation de la capacité de production, vous pouvez utiliser les données du tableau. 1.

Tableau 1. Utilisation de la capacité de production de la LLC "Alpha"
Indice	Valeur de l'indicateur		Le changement
	l'année dernière	année de déclaration
Volume de production, pcs.
Capacité de production, pcs.
Augmentation de la capacité de production due à la mise en service de nouveaux équipements, pcs.
Utilisation des capacités de production, %

D'après le tableau. 1 pour la période considérée, la capacité de production de l'entreprise a augmenté de 522 produits en raison de la mise en service de nouveaux équipements et le niveau de son utilisation a diminué. La réserve de capacité de production s'élève à 11,83 % l'année de référence (4 % l'année précédente).

Le taux de réserve de capacité de production est considéré 5 % (pour éliminer les dysfonctionnements et le fonctionnement normal de l'entreprise). Dans ce cas, il s'avère que le potentiel de production créé n'est pas suffisamment utilisé.

La capacité de production est la base matérielle du plan de production, par conséquent, la justification du programme de production par des calculs de capacité de production est le maillon principal de la planification de la production. Pour la planification de la production, ils utilisent également le calcul de la capacité de production des équipements de type machine en fonction du fonds de temps effectif de chaque type de machine (tableau 2).

Tableau 2. Capacité de production de l'entreprise par type d'équipement
Indice	Type d'équipement
	équipement n°1	équipement n°2	équipement n°3
Nombre d'équipements, pcs.
Fonds effectif de temps d'équipement, h
Fonds effectif total de temps d'équipement, h
Temps par produit, h
Capacité de production de l'entreprise par type d'équipement, pcs.

En pratique, ils s'appliquent également analyse du degré d'utilisation des zones de production, calculant le taux de production de produits finis par 1 m 2 de surface de production, qui complète dans une certaine mesure les caractéristiques de l'utilisation des installations de production de l'entreprise (tableau 3).

Tableau 3. Analyse de l'utilisation de la zone de production de l'entreprise
Indice	Valeur de l'indicateur		Le changement
	l'année dernière	année de déclaration
Volume de production, pcs.
Surface de production, m 2
Rendement de production par 1 m 2 de surface de production, pcs.

Si le taux de production pour 1 m 2 de surface de production augmente, cela contribue à une augmentation du volume de production et à une diminution de son coût. Dans le cas considéré (voir tableau 3), on observe une baisse de l'indicateur, ce qui indique que l'espace de production n'est pas pleinement utilisé.

Remarque

L'utilisation incomplète de la capacité de production entraîne une diminution du volume de production, une augmentation de son coût, car plus coûts fixes tombe sur une unité de production.

Analyse de l'usure du parc de matériel

En analysant l'état du matériel, Attention particulière le payer à la détérioration physique et morale (le matériel dû à l'usure peut tomber en panne complètement).

Détérioration physique- il s'agit d'une perte de valeur pour le consommateur ou d'une usure de la matière (changement des propriétés du consommateur ou des indicateurs techniques et économiques). L'usure physique se caractérise par une usure progressive des éléments individuels des équipements sous l'influence de divers facteurs : durée de vie, degré d'utilisation, qualité des réparations, corrosion, oxydation, etc.

L'évaluation du degré d'usure physique est nécessaire, car les conséquences de l'usure se manifestent dans divers aspects des activités de l'entreprise (par une diminution de la qualité des produits, une baisse de la capacité des équipements et une diminution de sa productivité technique, une augmentation des coûts d'entretien et d'exploitation des équipements).

Obsolescence- c'est un vêtement fonctionnel. Les équipements s'usent du fait de l'émergence de nouveaux moyens de travail, face auxquels l'efficacité sociale et économique vieille technologie diminue.

L'essence de l'obsolescence est de réduire le coût initial de l'équipement en raison de l'émergence de types plus modernes, productifs et économiques.

Les principaux facteurs qui déterminent la valeur de l'obsolescence :

• la fréquence de création de nouveaux types d'équipements ;
• la durée de la période de développement ;
• le degré d'amélioration des caractéristiques techniques et économiques des nouvelles technologies.

La situation idéale est lorsque la période d'usure physique coïncide avec la période morale, mais dans vrai vie c'est extrêmement rare. L'obsolescence survient généralement bien avant la fin de vie des équipements.

Pour assurer la continuité processus de production il y a les principaux suivants formulaires d'amortissement: réparation, remplacement et modernisation. Pour chaque type d'équipement, les services techniques de l'entreprise déterminent le rapport optimal des formes de compensation d'usure qui répond aux exigences du développement organisationnel et technique de l'entreprise dans les conditions modernes.

Dépréciation

L'équipement, étant un objet d'usage durable, s'use et transfère progressivement sa valeur aux produits, par amortissement. En d'autres termes, il s'agit de l'accumulation de fonds pour la restauration de l'équipement, qui est produit en partie en raison de l'usure.

Selon Code fiscal La propriété amortissable RF est une propriété avec un terme utilisation utile plus de 12 mois et un coût initial de plus de 100 000 roubles.

Amortissements- Il s'agit d'une expression monétaire du degré d'amortissement des immobilisations (OS), qui est inclus dans les coûts de production et constitue une source de fonds pour l'achat d'équipements au lieu d'être usés ou une méthode de retour du capital avancé sur les équipements.

Les groupes d'amortissement et leurs durées d'utilité correspondantes sont établis conformément au décret du gouvernement de la Fédération de Russie du 01.01.2002 n° 1 (tel que modifié le 07.07.2016) "sur la classification des immobilisations incluses dans les groupes d'amortissement". Dans ce cas, la valeur résiduelle des immobilisations est déterminée comme la différence entre le coût initial et le montant de l'amortissement des immobilisations.

Calculons montants d'amortissement par année(par la méthode linéaire) (tableau 4).

Tableau 4. Comptabilisation de l'amortissement des équipements dans la société Alpha
Nom de l'immobilisation	Groupe d'amortissement	Vie utile	Coût initial, frotter.	Montant de l'amortissement annuel, frotter.	Années d'exploitation des immobilisations
					premier	seconde
Équipement n°1
Équipement n°2
Le total			103 664,88	51 832,44

Lorsque le coût total de l'immobilisation est transféré au coût des produits manufacturés en raison des déductions pour amortissement, le montant des déductions correspondra au coût d'origine de l'immobilisation, l'amortissement cessera d'être facturé.

Efficacité économique de l'utilisation des immobilisations

Pour analyser l'efficacité économique de l'utilisation des immobilisations, appliquez toute la ligne indicateurs. Certains indicateurs donnent une évaluation de l'état technique, d'autres mesurent la production de produits finis par rapport aux immobilisations.

Indicateurs caractérisant l'état technique du matériel

Facteur d'usure (Pour sortir) reflète l'amortissement réel des immobilisations :

K out = Am / S premier x 100%,

où Am est le montant de l'amortissement cumulé, en roubles ;
D'abord - le coût initial des immobilisations, roubles.

En janvier 2016, Alpha a acquis des immobilisations corporelles (voir tableau 4) d'une durée de vie utile de deux ans. L'usure est :

51 832,44 RUB / 103 664,88 roubles. x 100 % = 50 %.

Cet indicateur caractérise haut degré usure normale. Cela est dû au fait que les immobilisations de l'entreprise appartiennent au premier groupe d'amortissement à courte durée de vie.

Ratio d'utilisation des immobilisations (Par le temps) est l'inverse du facteur d'usure. Il montre quelle proportion est la valeur résiduelle des immobilisations par rapport à leur coût initial :

Ajuster = 100% - A porter.

Calculons durée de conservation immobilisations de la société "Alpha": 100% - 50% = 50 % .

Le niveau d'immobilisations utilisables est de 50 %, ce qui indique que les immobilisations sont fortement dépréciées en raison de leur courte durée d'utilité.

Composition par âge de l'équipement

Afin de développer des mesures pour améliorer l'utilisation des équipements, il est nécessaire de contrôler la répartition par âge en différents typeséquipement, déterminer l'adéquation. La composition par âge est caractérisée par le regroupement des équipements selon le moment de leur fonctionnement (tableau 5). L'analyse de la composition par âge par groupes d'équipements est réalisée dans le cadre des ateliers et des zones de production.

Tableau 5. Analyse de la composition par âge des équipements,%
Groupes d'âge de l'équipement	Valeur de l'indicateur		Le changement
	l'année dernière	année de déclaration
5 à 10 ans
10 à 20 ans
Plus de 20 ans

Il y a une tendance positive vers une augmentation de la proportion de jeunes équipements (groupes d'âge 1 et 2) avec une période d'exploitation allant jusqu'à 10 ans. Dans ce cas (voir tableau 5), nous pouvons conclure que l'entreprise a mis en service de nouveaux équipements, de sorte que la proportion de jeunes équipements était dans l'année de déclaration 27,20 % (5,70 % + 21,50 %) contre 27 % (5,10 % + 21,90 %) l'an dernier.

Remarques

1. Avec de longues durées de vie, dépassant largement les normes, les caractéristiques techniques et économiques du fonctionnement de l'équipement (précision du traitement des pièces, productivité de l'équipement, taux de croissance des volumes de production) se détériorent, la qualité du produit se détériore et les défauts de fabrication augmentent. Dans le même temps, les coûts de réparation des équipements et de leur fonctionnement augmentent de manière significative.

2. Avec l'augmentation de l'usure physique, les temps d'arrêt imprévus associés au dysfonctionnement de l'équipement augmentent, la durée du cycle de réparation change et les coûts de maintenance et de réparation augmentent.

Indicateurs économiques caractérisant l'efficacité d'utilisation des immobilisations

Le rendement des actifs (F dep) est un indicateur généralisateur caractérisant la production de produits finis pour 1 rouble. immobilisations. Si le coefficient diminue, cela peut s'expliquer par le fait que l'augmentation de la productivité du travail est inférieure à l'augmentation des immobilisations (la raison de cette situation est la dépréciation des immobilisations et les coûts élevés de leur réparation et de leur entretien). En général, le coefficient montre l'efficacité avec laquelle tous les groupes d'équipements sont utilisés :

det = Q réel / C moy / y,

où Q réel - le volume des ventes de produits au cours de la période considérée, en roubles;
С moy / y - le coût annuel moyen des immobilisations, roubles. (moyenne arithmétique entre la valeur des immobilisations au début et à la fin de la période de reporting).

Calculons le rendement des actifs d'Alpha LLC dans les conditions suivantes :

• volume des ventes prévu - 3190 unités. chaises au prix de 24 000 roubles. pour une unité;
• le coût annuel moyen des immobilisations - 25 916,22 roubles.

F dep = 3190 unités. x 24 000 roubles. / RUB25 916,22 = 2954,13 RUB

Il s'agit d'un chiffre très élevé, indiquant que 1 rouble. les immobilisations représentent 2954,13 roubles. produits finis. Il y a deux explications à cette situation : 1) la production des chaises n'est pas automatisée, les ouvriers font la plupart du travail manuellement ; 2) le coût de certains équipements est inférieur à 100 000 roubles et n'est pas amorti conformément à la législation fiscale.

Remarques

1. Une tendance positive est considérée comme une augmentation du volume des ventes de produits avec une diminution du coût des immobilisations. Dans ce cas, une conclusion est tirée sur l'utilisation efficace des immobilisations.

2. Le taux de rendement des actifs peut être influencé par l'optimisation de l'utilisation de l'équipement, l'augmentation de la productivité du travail et le nombre de quarts de travail.

L'intensité du capital (F emk) - un indicateur inverse du rendement des actifs, qui caractérise la valeur des immobilisations pour 1 rouble. produits finis. Le coefficient vous permet d'établir l'effet des changements dans l'utilisation des immobilisations sur la demande totale de celles-ci. La réduction du besoin en immobilisations peut être considérée comme une économie réalisée sous condition en investissements financiers supplémentaires à long terme. La formule de calcul de l'intensité capitalistique :

cap = С moy / g / Q réel.

Calculons la valeur de l'indicateur pour l'entreprise analysée :

plafond = 25 916,22 roubles. / (3190 unités x 24 000,00 roubles) = 0,00034.

Le coefficient montre que 1 frottement. les produits finis représentent 0,00034 roubles. le coût des immobilisations. Cela témoigne de l'efficacité de l'utilisation des immobilisations.

Un détail important : une diminution de la valeur de l'intensité capitalistique signifie une augmentation de l'efficacité de l'organisation du processus de production.

Ratio capital-travail (F vrzh) caractérise le degré d'équipement du travail des principaux travailleurs de la production et montre combien de roubles du coût de l'équipement incombent à un travailleur:

Ф vrzh = С moy / g / С nombre,

où numéro C - effectif moyen travailleurs, personnes

Calculons le ratio capital-travail pour la société Alpha, si le nombre moyen d'employés est de 52 personnes.

F vrzh = 25 916,22 roubles. / 52 personnes = 498,39 roubles.

Un ouvrier principal de la production de la société Alpha représente 498,39 roubles. le coût des immobilisations.

Remarques

1. Le ratio capital-travail dépend directement de la productivité du travail des travailleurs dans la production principale, mesurée par le nombre de produits fabriqués par un travailleur.

2. La croissance du ratio capital-travail ainsi que la croissance de la productivité du travail des principaux travailleurs de la production sont considérées comme une tendance positive.

Rentabilité des immobilisations (rentabilité du fonds, R Système d'exploitation) - caractérise la rentabilité des immobilisations de l'entreprise. Cet indicateur contient des informations sur le montant des bénéfices (revenus) reçus pour 1 rouble. immobilisations. L'indicateur est calculé comme le rapport du bénéfice net (produit de la vente, bénéfice avant impôt) au coût annuel moyen des immobilisations (la moyenne arithmétique entre le coût des immobilisations au début et à la fin de la période de déclaration) :

R OS = PE/Smoy/g,

où PE est le bénéfice net, roubles.

Calculons la valeur du rendement des actifs de l'entreprise analysée, à condition que son bénéfice net au cours de la période de référence soit de 4 970 000,00 RUB.

R OS = 4 970 000,00 RUB / RUB25 916,22 = 191,77 .

Remarques

1. L'indicateur de rentabilité des immobilisations n'a pas de valeur standard, mais sa croissance en dynamique est positive.

2. Plus la valeur du coefficient est élevée, plus l'efficacité d'utilisation des immobilisations de l'entreprise est élevée.

Taux de mise à jour (à environ) - caractérise le taux et le degré de renouvellement des immobilisations, calculé comme le rapport de la valeur comptable des immobilisations reçues à la valeur comptable des immobilisations à la fin de la période de déclaration (les données initiales pour le calcul sont tirées de les états financiers) :

K environ = C nouveau. OS/Sk,

où C est nouveau. OS - le coût des immobilisations acquises pour la période de référence, en roubles.

C à - le coût des immobilisations à la fin de la période de référence, en roubles.

Le taux de renouvellement des immobilisations montre quelle partie des immobilisations disponibles à la fin de la période de reporting sont de nouvelles immobilisations. Effet positif la tendance est considérée comme augmentant le coefficient de dynamique (indice d'un fort taux de renouvellement des immobilisations).

Un détail important : lors de l'analyse du renouvellement des immobilisations, il est nécessaire d'évaluer simultanément leur cession (par exemple, en raison de la vente, de la radiation, du transfert à d'autres entreprises, etc.).

Taux de retraite (Pour sélectionner) - un indicateur caractérisant le degré et le taux de sortie des immobilisations de la sphère de la production. C'est le ratio de la valeur des immobilisations corporelles mises hors service ( Au choix) à la valeur des immobilisations au début de la période de reporting ( C n) (les données initiales pour le calcul sont tirées des états financiers) :

K vyb = C vyb / C n.

Ce ratio montre quelle partie des immobilisations que l'entreprise possédait au début de la période de déclaration a été retirée du fait de la vente, de l'amortissement, du transfert, etc. L'analyse du taux de cession est effectuée simultanément à l'analyse du renouvellement des immobilisations. taux. Si la valeur du taux de renouvellement est supérieure à la valeur du taux de retrait, alors il y a une tendance à renouveler le parc d'équipements.

Taux d'utilisation des capacités de production- un indicateur déterminé par le rapport du volume annuel de production prévue ou effective à sa capacité annuelle moyenne.

La production de produits prévue par l'entreprise est de 3 700 pièces, la capacité de production annuelle moyenne (nombre maximum de produits) est de 4 200 pièces. D'où le degré d'utilisation des capacités de production :

3700 pièces / 4200 pièces = 0,88 , soit 88 %.

Remarques

1. Le facteur d'utilisation de la capacité de production peut être appliqué aux étapes préliminaires de la formation du programme de production.

2. La valeur du facteur d'utilisation ne peut pas dépasser un ou 100 %, puisque la capacité de production est le volume maximal possible de production à de meilleures conditions production.

3. Un taux d'utilisation de 95 % est considéré comme idéal, les 5 % restants étant destinés à la flexibilité et à la continuité des activités.

Rapport de décalage (Kcm) - un indicateur qui reflète le rapport entre le temps réellement travaillé et le temps de fonctionnement maximum possible de l'équipement pour la période analysée (il peut être calculé pour l'ensemble de l'atelier ou un groupe d'équipements). Formule de calcul:

Kcm = Fcm / Q le total,

où F cm est le nombre de postes de travail réellement effectués ;
Q le total - montant totaléquipement.

L'entreprise dispose de 61 équipements installés. Dans la première équipe, seules 48 unités d'équipement fonctionnaient, dans la seconde - 44 unités. Calculons le rapport de décalage : (48 unités + 44 unités) / 61 unités. = 1,5 .

Remarques

1. Le taux de rotation caractérise l'intensité d'utilisation des immobilisations et montre combien de rotations en moyenne chaque année (ou par jour) chaque équipement opère.

2. La valeur du coefficient de décalage est toujours moins de valeur le nombre de quarts de travail.

Facteur de charge de l'équipement (Kz. À propos) - un indicateur calculé sur la base du programme de production et normes techniques moment de la fabrication des produits. Il caractérise l'utilisation du fonds effectif de temps de fonctionnement de l'équipement pendant une certaine période et montre quel type de charge d'équipement est fourni par le programme de production. Il peut être calculé pour chaque unité, machine ou groupe d'équipements. Formule de calcul:

Kz. environ = Tr pl / (Ph pl x K exv),

où Tr pl est l'intensité de travail planifiée du programme de production, heures standard ;

F pl - temps de fonctionnement du fonds prévu pour l'équipement, h;
K vnv - coefficient des normes de performance, qui est déterminé à l'aide du pourcentage moyen des normes de performance.

Un détail important : le respect des normes de production est accepté à condition que 25 % des principaux travailleurs de la production de base remplissent ces normes au-dessus du pourcentage moyen.

Disons qu'il y a 50 ouvriers dans l'atelier de montage. réaliser les cadences de production comme suit : 100 % de la cadence de production a été réalisée par 25 personnes, par 110 % - par 15 personnes, par 130 % - par 10 personnes.

À la première étape, nous déterminons le pourcentage moyen de respect des normes de production :

(25 personnes x 100 %) + (15 personnes x 110 %) + (10 personnes x 130 %) / 50 personnes = 109 % .

Ainsi, 25 personnes peuvent être considérées comme des travailleurs avancés, qui ont atteint le taux de production de plus de 109%. Densité spécifique travailleurs parmi les principaux qui ont rempli le taux de production de 130% est de 40% (10 personnes / 25 personnes x 100%). Par conséquent, le coefficient de réalisation du taux de production doit être pris au montant 130 % .

Pour calculer le facteur d'utilisation des équipements, il est nécessaire de déterminer l'intensité de main-d'œuvre du programme de production, en tenant compte des normes en vigueur pour les types d'équipements. Pour la LLC "Alpha", l'intensité de main-d'œuvre du programme de production est 99 000 heures standards(nombre d'équipements - 61 unités).

Le fonds effectif du temps de travail (le PEV par unité d'équipement a été calculé plus tôt) sera 103 273 heures(1693 h x 61 équipements).

Trouvons le facteur d'utilisation des équipements pour l'entreprise analysée :

Kz. rev = 99 000 heures standard / (103 273 h x 1,3) = 99 000 / 134 254,90 = 0,74 .

Comme le montrent les calculs, le niveau d'utilisation des équipements permet de réaliser le programme de production pour la période prévue.

Remarques

1. Le facteur de charge de l'équipement obtenu par calcul a une valeur élevée proche de un. Sa valeur ne doit pas dépasser un, sinon il sera nécessaire de prendre des mesures pour augmenter la productivité des équipements et augmenter le taux de rotation. Dans le même temps, une certaine réserve doit être prévue dans le degré d'utilisation des équipements en cas d'arrêt imprévu, de changements dans les opérations technologiques et de restructuration du processus de production.

2. En cas de fluctuations du marché (croissance / baisse de la demande) ou de circonstances de force majeure, la société doit réagir rapidement à tout changement. Pour la réussite meilleure qualité des produits manufacturés et améliorer leur compétitivité, vous devez contrôler l'utilisation des installations de production, et pour cela vous devez constamment améliorer et mettre à jour le fonctionnement des équipements et augmenter la productivité du travail (ces deux facteurs sont au cœur du travail de toute fabrication entreprise).

Comment améliorer l'utilisation des capacités

Si le volume des ventes projeté est inférieur au volume de production, la question de savoir comment améliorer l'utilisation de la capacité de production doit être considérée.

Améliorer l'utilisation de la capacité de production nécessaire:

• réduire les temps d'arrêt de l'équipement ou le remplacer par un nouveau... En cas de remplacement d'équipement, il vaut la peine de calculer l'avantage économique, car le coût d'achat d'un nouvel équipement peut être supérieur au bénéfice de sa mise en œuvre ;
• augmenter le nombre de travailleurs de la production de base qui sera capable de fabriquer un plus grand nombre de produits (dans le même temps, les coûts de main-d'œuvre augmenteront dans le cadre des coûts variables conditionnellement) ;
• augmenter la productivité des travailleurs en établissant un horaire de travail posté ou en augmentant la production avec l'implication d'un système de bonus pour remplir un plan de production accru (dans ce cas, une augmentation des coûts conditionnellement variables par unité de production sera observée);
• améliorer les qualifications des travailleurs clés de la production... Modes de mise en œuvre : former des spécialistes existants ou embaucher de nouveaux spécialistes hautement qualifiés (dans les deux cas, l'entreprise encourra des coûts supplémentaires);
• réduire la complexité de fabrication d'une unité de production... Le plus souvent, il est atteint en appliquant les résultats du progrès scientifique et technologique et du rééquipement de la production.