Nous décorons le boîtier à la maison. Radio rétro maison Comment faire un meuble radio en bois

Construire le bâtiment

Pour la fabrication du boîtier, plusieurs planches ont été découpées dans une feuille de panneaux de fibres raffinés d'une épaisseur de 3 mm aux dimensions suivantes :
- panneau avant mesurant 210 mm sur 160 mm ;
-deux parois latérales mesurant 154 mm sur 130 mm ;
- parois supérieure et inférieure 210 mm sur 130 mm ;

- paroi arrière mesurant 214 mm sur 154 mm ;
- plaques pour le montage de l'échelle du récepteur 200mm par 150mm et 200mm par 100mm.

À l'aide de blocs de bois, la boîte est collée à l'aide de colle PVA. Une fois la colle complètement sèche, les bords et les coins de la boîte sont poncés jusqu'à un état semi-circulaire. Les irrégularités et les défauts sont du mastic. Les côtés de la boîte sont poncés et les bords et les coins sont poncés à nouveau. Si nécessaire, nous rebouchons et broyons la boîte jusqu'à l'obtention d'une surface plane. La fenêtre d'échelle marquée sur le panneau avant est découpée avec une fine lime à scie. Une perceuse électrique a percé des trous pour le contrôle du volume, le bouton de réglage et la commutation de gamme. On meule également les bords du trou obtenu. Recouvrir la boîte finie avec un apprêt (apprêt automobile en emballage aérosol) en plusieurs couches avec séchage complet et niveler les irrégularités avec une toile émeri. Nous peignons également le boîtier du récepteur avec de l'émail automobile. Découpez la vitre de l'échelle dans du plexiglas fin et collez-la soigneusement à l'intérieur du panneau avant. À la fin, nous essayons sur le mur du fond et installons les connecteurs nécessaires dessus. Nous attachons les pieds en plastique au bas à l'aide de double ruban adhésif. L'expérience d'exploitation a montré que pour la fiabilité, les pieds doivent être soit collés fermement, soit fixés avec des vis au fond.

Trous de poignée

Fabrication de châssis

Les photos montrent la troisième variante du châssis. La plaque d'échelle est en cours de modification pour s'adapter au volume intérieur de la boîte. Après révision, les trous nécessaires aux commandes sont marqués et réalisés sur la planche. Le châssis est assemblé à l'aide de quatre blocs de bois d'une section de 25 mm sur 10 mm. Les barres maintiennent l'arrière du tiroir et le panneau de fixation de la balance ensemble. Des clous de poteau et de la colle ont été utilisés pour la fixation. Un panneau de châssis horizontal avec des encoches prédécoupées est collé aux rails inférieurs et aux côtés du châssis pour accueillir le condensateur variable, le contrôle du volume et les trous pour le transformateur de sortie.

Schéma de câblage du récepteur radio

le prototypage n'a pas fonctionné pour moi. En cours de débogage, j'ai abandonné le circuit réflexe. Avec un transistor HF et le circuit ULF répété comme sur l'original, le récepteur gagnait 10 km du centre émetteur. Des expériences d'alimentation du récepteur à une tension réduite, comme une batterie de terre (0,5 volt), ont montré que les amplificateurs n'étaient pas assez puissants pour la réception par haut-parleur. Il a été décidé d'augmenter la tension à 0,8-2,0 Volts. Le résultat a été positif. Un tel circuit récepteur a été soudé et installé dans une version à deux bandes dans une datcha à 150 km du centre de transmission. Avec une antenne fixe externe de 12 mètres de long connectée, le récepteur installé sur la véranda sonnait pleinement la pièce. Mais avec une diminution de la température de l'air avec l'arrivée de l'automne et du gel, le récepteur est passé en mode d'auto-excitation, ce qui a obligé l'appareil à s'adapter en fonction de la température de l'air dans la pièce. J'ai dû étudier la théorie et apporter des modifications au circuit. Maintenant, le récepteur fonctionnait régulièrement jusqu'à -15C. Le paiement pour la stabilité du travail est une diminution de l'efficacité de près de moitié, en raison d'une augmentation des courants de repos des transistors. En raison du manque de diffusion constante, il a refusé de la gamme DV. Cette variante monobande du circuit est représentée sur la photographie.

Installation d'un récepteur radio

Fait maison circuit imprimé le récepteur est conçu pour correspondre au circuit d'origine et a déjà été finalisé sur le terrain pour éviter l'auto-excitation. La carte est installée sur le châssis avec de la colle thermofusible. Pour le blindage de la self L3, un blindage en aluminium est utilisé, connecté au fil commun. L'antenne magnétique des premières versions du châssis était installée en haut du récepteur. Mais périodiquement, des objets métalliques étaient placés sur le récepteur et Téléphones portables, ce qui a perturbé le fonctionnement de l'appareil, j'ai donc placé l'antenne magnétique dans le sous-sol du châssis, en la collant simplement au panneau. Le KPE avec un diélectrique d'air est installé avec des vis sur le panneau de la balance, le contrôle du volume y est également fixé. Le transformateur de sortie est utilisé prêt à l'emploi à partir d'un magnétophone à tube, j'admets que tout transformateur d'une alimentation chinoise peut être remplacé. Il n'y a pas d'interrupteur d'alimentation sur le récepteur. Le contrôle du volume est requis. La nuit et avec des "piles neuves", le récepteur commence à sonner fort, mais en raison de la conception primitive de l'ULF, des distorsions commencent pendant la lecture, qui sont éliminées en baissant le volume. L'échelle du récepteur est faite spontanément. Apparence l'échelle a été compilée à l'aide du programme VISIO, avec la conversion ultérieure de l'image en une forme négative. L'échelle finie a été imprimée sur du papier épais par une imprimante laser. L'échelle doit être imprimée sur du papier épais, lorsque la température et l'humidité changent, le papier de bureau ira par vagues et ne retrouvera pas son aspect antérieur. L'échelle est complètement collée au panneau. Le fil de cuivre est utilisé comme une flèche. Dans ma version, il s'agit d'un beau fil de bobinage provenant d'un transformateur chinois grillé. La flèche est fixée à l'axe avec de la colle. Les boutons de réglage sont fabriqués à partir de dessus de boissons gazeuses. Un stylo diamètre requis il est simplement collé dans le couvercle avec de la colle thermofusible.

Conseil avec des éléments

Ensemble récepteur

Alimentation radio

Comme mentionné ci-dessus, l'option alimentaire "en terre" n'a pas fonctionné. Il a été décidé d'utiliser des piles mortes de format "A" et "AA" comme sources alternatives. La ferme accumule constamment les piles mortes des lampes de poche et divers gadgets. Les batteries mortes avec des tensions inférieures à un volt sont devenues des sources d'alimentation. La première version du récepteur a fonctionné pendant 8 mois sur une pile au format « A » de septembre à mai. Un conteneur est collé à la paroi arrière spécialement pour l'alimentation par piles AA. Une faible consommation de courant suppose que le récepteur est alimenté par panneaux solaires lumières de jardin, mais jusqu'à présent, ce problème n'est pas pertinent en raison de l'abondance de sources d'alimentation au format "AA". L'organisation de l'alimentation électrique avec des batteries usagées a été la raison de l'attribution du nom « Recycler-1 ».

Haut-parleur radio fait maison

Je ne vous invite pas à utiliser le haut-parleur montré sur la photo. Mais c'est cette box des années 70 lointaines qui donne le maximum de volume à partir de signaux faibles. Bien sûr, d'autres colonnes feront l'affaire, mais la règle fonctionne ici - plus il y en a, mieux c'est.

Résultat

Je voudrais dire que le récepteur assemblé, ayant une faible sensibilité, n'est pas affecté par la radio ingérence des téléviseurs et sources d'impulsions alimentation, et la qualité de reproduction sonore diffère des récepteurs AM industriels propreté et saturation. Lors de tout accident énergétique, le récepteur reste la seule source d'écoute des programmes. Bien sûr, le circuit récepteur est primitif, il existe des circuits d'appareils de meilleure qualité avec une alimentation électrique économique, mais ce récepteur fabriqué par ses soins fonctionne et remplit ses "fonctions". Les batteries usagées sont régulièrement grillées. La balance du récepteur est faite avec humour et gags - pour une raison quelconque, personne ne le remarque !

Vidéo finale

Enfin, le moment tant attendu arrive où l'appareil créé commence à "respirer", et la question se pose: comment fermer ses "intérieurs" et donner à la structure l'intégralité afin de l'utiliser avec commodité. Cette question doit être concrétisée et décidée à quoi le corps est destiné.

S'il suffit que l'appareil ait une belle apparence et "s'intègre" à l'intérieur, le corps peut être constitué de feuilles de panneaux de fibres de bois, de contreplaqué, de plastique, de fibre de verre. Les parties du corps sont reliées avec des vis ou de la colle (avec l'utilisation de "renforts" supplémentaires, c'est-à-dire des rails, des coins, des mouchoirs, etc.). Pour donner une "présentation", le corps peut être peint ou collé avec un film auto-adhésif.

Simple et moyen pratique faire de petits étuis à la maison - à partir de feuilles de fibre de verre recouvertes d'une feuille. Tout d'abord, tous les nœuds et les planches sont posés à l'intérieur du volume et les dimensions du boîtier sont estimées. Des croquis de murs, de cloisons, de pièces de fixation de planches, etc. Vous pouvez faire tous les trous pour les régulateurs et les indicateurs à l'avance, car il est beaucoup plus pratique de travailler avec les plaques qu'avec la boîte finie.
Les pièces coupées sont ajustées, puis, en fixant les pièces à angle droit les unes par rapport aux autres, les joints à l'intérieur sont soudés avec de la soudure ordinaire avec un fer à souder suffisamment puissant. Il n'y a que deux "subtilités" dans ce processus: ne pas oublier de prévoir l'épaisseur du matériau sur les côtés requis des pièces et tenir compte du fait que la soudure rétrécit en volume lors de la solidification, et les plaques soudées doivent être rigidement fixe pendant que la soudure refroidit afin qu'ils ne soient pas "led".
Lorsque l'appareil a besoin d'être protégé des champs électriques, le boîtier est constitué de matériaux conducteurs (aluminium et ses alliages, cuivre, laiton, etc.). Il est conseillé d'utiliser de l'acier lorsqu'un blindage est requis et à partir de champ magnétique, et la masse de l'appareil n'a pas vraiment d'importance. Un corps en acier, suffisamment épais pour fournir une résistance mécanique (généralement 0,3 ... 1,0 mm, selon la taille de l'appareil), est particulièrement préférable pour l'équipement d'émission et de réception, car il protège l'appareil créé des rayonnements électromagnétiques, des interférences , interférences, etc...
La tôle d'acier mince a une résistance mécanique suffisante, se prête au pliage, à l'emboutissage et est assez bon marché. Certes, l'acier ordinaire a et propriété négative: susceptibilité à la corrosion (rouille). Pour éviter la corrosion, différents revêtements sont utilisés : oxydation, zingage, nickelage, primaire (avant peinture). Afin de ne pas altérer les propriétés de blindage du boîtier, son apprêt et sa peinture doivent être effectués après assemblage complet (ou laisser des bandes de panneaux oxydées non peintes en contact les unes avec les autres (avec un boîtier fendu). Pour lutter contre cela, ressort "peignes" (bandes élastiques en acier dur oxydé, soudées ou rivetées aux panneaux) sont utilisées pour assurer un contact fiable entre les panneaux lors de l'assemblage.

Le boîtier métallique de deux pièces en forme de U est à juste titre populaire.(fig. 1), plié en tôle ou alliage ductile.

Les dimensions des pièces sont choisies de sorte que lorsqu'elles sont installées les unes dans les autres, un boîtier fermé sans fentes est obtenu. Pour relier les moitiés les unes aux autres, des vis sont utilisées, vissées dans les trous filetés des étagères de la base 1 et les coins 2 rivetés dessus (Fig. 2).

Si l'épaisseur du matériau est faible (inférieure à la moitié du diamètre du filetage), il est recommandé de percer d'abord le trou pour le filetage avec une perceuse dont le diamètre est égal à la moitié du diamètre du filetage. Ensuite, à coups de marteau sur un poinçon rond, le trou prend une forme en forme d'entonnoir, après quoi un fil y est coupé.

Si le matériau est suffisamment plastique, vous pouvez vous passer des coins 2, en les remplaçant par des "pattes" courbées à la base même (Fig. 3).

Une version encore plus "avancée" du rack, représentée sur la fig.4.
Un tel pilier 3 non seulement solidarise le panneau supérieur 1 au panneau inférieur 5, mais fixe également le châssis 6 dans le boîtier, sur lequel se trouvent les éléments du dispositif fabriqué. Par conséquent, aucune fixation supplémentaire n'est nécessaire et les panneaux ne sont pas «ornés» de nombreuses vis. Le panneau inférieur est fixé au support à l'aide d'une vis 2 traversant le pied 4.
Épaisseur matériel nécessaire dépend de la taille du boîtier. Pour un petit boîtier (avec un volume allant jusqu'à environ 5 dm cubes), une feuille d'une épaisseur de 1,5 ... 2 mm est utilisée. Un corps plus grand nécessite, respectivement, une feuille plus épaisse - jusqu'à 3 ... 4 mm. Cela s'applique principalement à la base (panneau inférieur), car elle porte la charge d'alimentation principale.

La fabrication commence par le calcul des dimensions des flans (Fig. 5).

La longueur de la pièce est calculée par la formule :

Après avoir déterminé la longueur de la première pièce, elle est découpée dans la tôle et pliée (pour l'acier et le laiton, le rayon de courbure R est égal à l'épaisseur de la tôle, pour les alliages d'aluminium - 2 fois plus). Après cela, les dimensions résultantes a et c sont mesurées. En tenant compte de la taille disponible c, déterminez la largeur de la deuxième pièce (C-2S) et calculez sa longueur en utilisant la même formule, en substituant :
- au lieu de a - (a-S) ;
- au lieu de R1 - R2 ;
- au lieu de S - t.

Cette technologie garantit un assemblage précis des pièces.
Après la fabrication des deux moitiés du corps, elles sont ajustées, marquées et percées pour les trous de montage. Aux endroits nécessaires, des trous et des fenêtres sont découpés pour les boutons de commande, les connecteurs, les indicateurs et autres éléments. L'assemblage d'inspection et l'ajustement final du corps sont effectués.

Parfois, il est difficile de placer toute la "farce" de l'appareil dans la moitié en forme de U. Par exemple, sur le panneau avant, vous devez installer un grand nombre de organismes d'indication et de contrôle. Il n'est pas pratique de leur couper les fenêtres dans une partie pliée. Aidera ici option combinée... La moitié du boîtier avec le panneau avant est fabriqué à partir de ébauches de feuille... Pour leur fixation, vous pouvez utiliser des coins spéciaux illustrés à la Fig. 6.

Une telle pièce maintient commodément trois murs à la fois dans le coin du boîtier. Les dimensions des coins dépendent des dimensions des éléments structurels fixés.

Pour faire un coin, une bande d'acier doux est prise et des lignes de pliage y sont marquées. La partie centrale de la pièce est serrée dans un étau. Avec de légers coups de marteau, la bande est pliée, puis retournée de sorte que la partie pliée repose sur la surface latérale de l'étau et la partie médiane est légèrement serrée. Dans cette position, la courbure est corrigée et la déformation de la bande est supprimée. Maintenant, le deuxième côté de la pièce est plié et, après redressement, une attache finie est obtenue. Il reste à marquer en place et à percer les trous dans lesquels couper les fils.

L'équipement, en particulier l'équipement de lampe, nécessite une ventilation du logement. Il n'est pas du tout nécessaire de percer des trous dans toute la carrosserie, il suffit de les faire aux endroits où se trouvent des lampes puissantes (dans le couvercle supérieur du boîtier), sur la paroi arrière au-dessus du châssis, plusieurs rangées de trous dans la partie centrale du couvercle inférieur du boîtier et deux ou trois rangées de trous sur les parois latérales (en haut). Il devrait également y avoir des trous autour de chaque lampe dans le châssis. Des lampes surpuissantes avec ventilation forcée les fenêtres sont généralement découpées dans lesquelles le treillis métallique est fixé.

Récemment, en raison de l'obsolescence rapide, des cas provenant d'unités de système informatique sont apparus dans les décharges. Ces boîtiers peuvent être utilisés pour créer divers équipements radio amateur, d'autant plus que la largeur de la coque prend très peu de place. Mais cette disposition verticale n'est pas toujours adaptée. Ensuite, vous pouvez retirer le boîtier de l'unité centrale, le découper sous dimensions requises et « ancrer » avec une « découpe » du deuxième même boîtier (ou avec des panneaux séparés - Fig. 7, 8).

Avec une fabrication soignée, le boîtier s'avère être assez bon et déjà peint.

Construire le bâtiment

Pour la fabrication du boîtier, plusieurs planches ont été découpées dans une feuille de panneaux de fibres raffinés d'une épaisseur de 3 mm aux dimensions suivantes :
- panneau avant mesurant 210 mm sur 160 mm ;
-deux parois latérales mesurant 154 mm sur 130 mm ;
- parois supérieure et inférieure 210 mm sur 130 mm ;

- paroi arrière mesurant 214 mm sur 154 mm ;
- plaques pour le montage de l'échelle du récepteur 200mm par 150mm et 200mm par 100mm.

À l'aide de blocs de bois, la boîte est collée à l'aide de colle PVA. Une fois la colle complètement sèche, les bords et les coins de la boîte sont poncés jusqu'à un état semi-circulaire. Les irrégularités et les défauts sont du mastic. Les côtés de la boîte sont poncés et les bords et les coins sont poncés à nouveau. Si nécessaire, nous rebouchons et broyons la boîte jusqu'à l'obtention d'une surface plane. La fenêtre d'échelle marquée sur le panneau avant est découpée avec une fine lime à scie. Une perceuse électrique a percé des trous pour le contrôle du volume, le bouton de réglage et la commutation de gamme. On meule également les bords du trou obtenu. Recouvrir la boîte finie avec un apprêt (apprêt automobile en emballage aérosol) en plusieurs couches avec séchage complet et niveler les irrégularités avec une toile émeri. Nous peignons également le boîtier du récepteur avec de l'émail automobile. Découpez la vitre de l'échelle dans du plexiglas fin et collez-la soigneusement à l'intérieur du panneau avant. À la fin, nous essayons sur le mur du fond et installons les connecteurs nécessaires dessus. Nous attachons les pieds en plastique au bas à l'aide de double ruban adhésif. L'expérience d'exploitation a montré que pour la fiabilité, les pieds doivent être soit collés fermement, soit fixés avec des vis au fond.

Trous de poignée

Fabrication de châssis

Les photos montrent la troisième variante du châssis. La plaque d'échelle est en cours de modification pour s'adapter au volume intérieur de la boîte. Après révision, les trous nécessaires aux commandes sont marqués et réalisés sur la planche. Le châssis est assemblé à l'aide de quatre blocs de bois d'une section de 25 mm sur 10 mm. Les barres maintiennent l'arrière du tiroir et le panneau de fixation de la balance ensemble. Des clous de poteau et de la colle ont été utilisés pour la fixation. Un panneau de châssis horizontal avec des encoches prédécoupées est collé aux rails inférieurs et aux côtés du châssis pour accueillir le condensateur variable, le contrôle du volume et les trous pour le transformateur de sortie.

Schéma de câblage du récepteur radio

le prototypage n'a pas fonctionné pour moi. En cours de débogage, j'ai abandonné le circuit réflexe. Avec un transistor HF et le circuit ULF répété comme sur l'original, le récepteur gagnait 10 km du centre émetteur. Des expériences d'alimentation du récepteur à une tension réduite, comme une batterie de terre (0,5 volt), ont montré que les amplificateurs n'étaient pas assez puissants pour la réception par haut-parleur. Il a été décidé d'augmenter la tension à 0,8-2,0 Volts. Le résultat a été positif. Un tel circuit récepteur a été soudé et installé dans une version à deux bandes dans une datcha à 150 km du centre de transmission. Avec une antenne fixe externe de 12 mètres de long connectée, le récepteur installé sur la véranda sonnait pleinement la pièce. Mais avec une diminution de la température de l'air avec l'arrivée de l'automne et du gel, le récepteur est passé en mode d'auto-excitation, ce qui a obligé l'appareil à s'adapter en fonction de la température de l'air dans la pièce. J'ai dû étudier la théorie et apporter des modifications au circuit. Maintenant, le récepteur fonctionnait régulièrement jusqu'à -15C. Le paiement pour la stabilité du travail est une diminution de l'efficacité de près de moitié, en raison d'une augmentation des courants de repos des transistors. En raison du manque de diffusion constante, il a refusé de la gamme DV. Cette variante monobande du circuit est représentée sur la photographie.

Installation d'un récepteur radio

Le PCB fait maison du récepteur est conçu pour correspondre au circuit d'origine et a déjà été modifié sur le terrain pour éviter l'auto-excitation. La carte est installée sur le châssis avec de la colle thermofusible. Pour le blindage de la self L3, un blindage en aluminium est utilisé, connecté au fil commun. L'antenne magnétique des premières versions du châssis était installée en haut du récepteur. Mais périodiquement, des objets métalliques et des téléphones portables étaient placés sur le récepteur, ce qui perturbait le fonctionnement de l'appareil. J'ai donc placé l'antenne magnétique au sous-sol du châssis, en la collant simplement au panneau. Le KPE avec un diélectrique d'air est installé avec des vis sur le panneau de la balance, le contrôle du volume y est également fixé. Le transformateur de sortie est utilisé prêt à l'emploi à partir d'un magnétophone à tube, j'admets que tout transformateur d'une alimentation chinoise peut être remplacé. Il n'y a pas d'interrupteur d'alimentation sur le récepteur. Le contrôle du volume est requis. La nuit et avec des "piles neuves", le récepteur commence à sonner fort, mais en raison de la conception primitive de l'ULF, des distorsions commencent pendant la lecture, qui sont éliminées en baissant le volume. L'échelle du récepteur est faite spontanément. L'apparence de l'échelle a été compilée à l'aide du programme VISIO, avec la conversion ultérieure de l'image en une forme négative. L'échelle finie a été imprimée sur du papier épais par une imprimante laser. L'échelle doit être imprimée sur du papier épais, lorsque la température et l'humidité changent, le papier de bureau ira par vagues et ne retrouvera pas son aspect antérieur. L'échelle est complètement collée au panneau. Le fil de cuivre est utilisé comme une flèche. Dans ma version, il s'agit d'un beau fil de bobinage provenant d'un transformateur chinois grillé. La flèche est fixée à l'axe avec de la colle. Les boutons de réglage sont fabriqués à partir de dessus de boissons gazeuses. La poignée du diamètre requis est simplement collée dans le couvercle avec de la colle thermofusible.

Conseil avec des éléments

Ensemble récepteur

Alimentation radio

Comme mentionné ci-dessus, l'option alimentaire "en terre" n'a pas fonctionné. Il a été décidé d'utiliser des piles mortes de format "A" et "AA" comme sources alternatives. La ferme accumule constamment les piles mortes des lampes de poche et divers gadgets. Les batteries mortes avec des tensions inférieures à un volt sont devenues des sources d'alimentation. La première version du récepteur a fonctionné pendant 8 mois sur une pile au format « A » de septembre à mai. Un conteneur est collé à la paroi arrière spécialement pour l'alimentation par piles AA. Une faible consommation de courant implique l'alimentation du récepteur à partir de panneaux solaires de lampes de jardin, mais jusqu'à présent, ce problème n'est pas pertinent en raison de l'abondance de sources d'alimentation au format AA. L'organisation de l'alimentation électrique avec des batteries usagées a été la raison de l'attribution du nom « Recycler-1 ».

Haut-parleur radio fait maison

Je ne vous invite pas à utiliser le haut-parleur montré sur la photo. Mais c'est cette box des années 70 lointaines qui donne le maximum de volume à partir de signaux faibles. Bien sûr, d'autres colonnes feront l'affaire, mais la règle fonctionne ici - plus il y en a, mieux c'est.

Résultat

Je voudrais dire que le récepteur assemblé, ayant une faible sensibilité, n'est pas affecté par la radio ingérence des téléviseurs et des alimentations à découpage, et la qualité de reproduction sonore diffère des récepteurs AM industriels propreté et saturation. Lors de tout accident énergétique, le récepteur reste la seule source d'écoute des programmes. Bien sûr, le circuit récepteur est primitif, il existe des circuits d'appareils de meilleure qualité avec une alimentation électrique économique, mais ce récepteur fabriqué par ses soins fonctionne et remplit ses "fonctions". Les batteries usagées sont régulièrement grillées. La balance du récepteur est faite avec humour et gags - pour une raison quelconque, personne ne le remarque !

Vidéo finale

Boîtier radio, éléments décoratifs et protecteurs

Les caractéristiques acoustiques d'un récepteur radio sont déterminées non seulement par les caractéristiques de fréquence du trajet basse fréquence et du haut-parleur, mais dépendent en grande partie du volume et de la forme du boîtier lui-même. Le boîtier du récepteur radio est l'un des maillons du chemin acoustique. Peu importe la qualité des paramètres électroacoustiques de l'amplificateur basse fréquence et du haut-parleur, tous leurs avantages seront réduits si le boîtier de la radio est mal conçu. Il convient de garder à l'esprit que le boîtier du récepteur de radiodiffusion est en même temps élément décoratif constructions. A cet effet, la partie avant du boîtier est recouverte de tissu radio ou treillis décoratif... Enfin, pour protéger l'auditeur radio des dommages accidentels lors du contact avec des pièces conductrices, le châssis du récepteur radio est protégé dans le boîtier. mur arrière sur lequel le verrou d'alimentation est installé. Par conséquent, les éléments décoratifs et protecteurs de la structure, qui sont des éléments du chemin acoustique, ainsi que les modalités de leur fixation mécanique, peuvent avoir un impact important sur la qualité de restitution des programmes sonores. Par conséquent, nous considérerons chaque élément structurel du boîtier du récepteur de diffusion séparément.

Boîtier radio doit répondre aux exigences de base suivantes: sa conception ne doit pas limiter la plage de fréquences réglementée par GOST 5651-64; le processus de fabrication et d'assemblage doit être conforme aux exigences de la production mécanisée ; le coût de production doit être faible ; la conception externe est hautement artistique.

Pour satisfaire à la première exigence, l'enceinte doit assurer une bonne restitution des basses et hautes fréquences de la gamme audio du récepteur radio. Pour cela, il est nécessaire de faire des calculs préalables de la forme du boîtier. La détermination finale de sa taille et de son volume est vérifiée par les résultats d'essais en chambre acoustique.

Dans les calculs acoustiques, un diffuseur de haut-parleur est considéré comme oscillant en environnement aérien piston, qui crée, pendant le mouvement avant et arrière, des zones d'augmentation et de diminution pression atmosphérique... Par conséquent, il est loin d'être indifférent dans quel cas le haut-parleur est situé : avec une paroi arrière ouverte ou fermée. Dans un boîtier à paroi arrière ouverte, l'épaississement et la raréfaction de l'air résultant du mouvement des surfaces arrière et avant du diffuseur, se pliant autour des parois du boîtier, se superposent. Dans le cas où le déphasage de ces oscillations est égal à I, la pression acoustique dans le plan du diffuseur diminue jusqu'à zéro.

Une augmentation de la profondeur du boîtier est tout à fait acceptable selon les exigences de conception. Les dimensions des boîtiers des récepteurs radio à plusieurs haut-parleurs ne peuvent pas être calculées à l'aide des formules ci-dessus. En pratique, les dimensions des enceintes à plusieurs haut-parleurs sont déterminées expérimentalement à partir des résultats d'essais acoustiques.

Les conceptions de boîtiers de table avec une paroi arrière fermée ne sont généralement pas utilisées. Ceci s'explique par le fait qu'il est très difficile et peu pratique de concevoir des boîtiers de récepteur radio avec un volume fermé, car le mode d'échange thermique des composants radio se détériore. D'un autre côté, les enceintes avec une paroi arrière bien fermée font augmenter la fréquence de résonance du haut-parleur et la réponse en fréquence aux irrégularités apparaît à des fréquences plus élevées. Pour réduire la réponse en fréquence inégale aux hautes fréquences côté intérieur le corps est recouvert d'un matériau insonorisant. Naturellement, une telle complication de la conception n'est possible que dans les récepteurs radio de classe supérieure, dans la conception de meubles avec des systèmes acoustiques externes.

Pour remplir la deuxième exigence pour les boîtiers, il est nécessaire de s'inspirer des considérations suivantes : lors du choix d'un matériau pour une coque, il est conseillé de prendre en compte les normes recommandées par GOST 5651-64 pour les chemins d'amplification de la pression acoustique données dans le tableau . 3.

Tableau 3

Comme vous pouvez le voir sur le tableau. 3, en fonction de la classe du récepteur radio, les normes de la plage de fréquences de l'ensemble du chemin d'amplification de la pression acoustique changent également. Par conséquent, il n'est pas toujours conseillé pour toutes les classes de récepteurs radio de choisir des matériaux de haute qualité qui ont une bonne propriétés acoustiques... Dans certains cas, cela n'améliore pas les caractéristiques acoustiques des récepteurs, mais augmente leur coût, car le haut-parleur est sélectionné conformément aux normes GOST, qui déterminent la plage de fréquences reproductibles. Pour ces raisons, il n'est pas nécessaire d'améliorer les caractéristiques acoustiques du boîtier lorsque la source sonore elle-même n'offre pas la possibilité de leur mise en œuvre. D'autre part, le chemin basse fréquence, qui a une plage de fréquence plus étroite, permet de réduire le coût de conception de l'amplificateur basse fréquence.

Selon les statistiques, le coût d'une caisse en bois varie de 30 à 50% du coût total des principaux composants du récepteur. Le coût relativement élevé du boîtier nécessite une attention particulière de la part du concepteur dans le choix de son design. Ce qui est acceptable dans la conception de récepteurs radio haut de gamme est totalement inapplicable pour les récepteurs de classe IV conçus pour un large éventail de consommateurs. Par exemple, dans les récepteurs radio de la plus haute et de la première classe, dans certains cas, les murs de l'armoire sont constitués de planches de pin séparées, posées entre deux feuilles minces contre-plaqué. Les faces avant du boîtier sont recouvertes de placage de bois fin, verni et poli. En même temps pour fabrication d'étuis Les radios de classe III et IV utilisent du contreplaqué bon marché, du placage de bois non rare, du papier texturé ou du plastique. Les boîtiers métalliques ne sont actuellement pas utilisés en raison de la non-

des qualités acoustiques satisfaisantes et l'apparition d'harmoniques désagréables.

Pour analyser la structure, il est conseillé d'utiliser ce que l'on appelle le coût unitaire, c'est-à-dire le coût par unité de volume ou de poids du matériau. Dans chaque cas particulier connaissant le coût de l'affaire et la quantité de matériel dépensé, vous pouvez déterminer le coût unitaire. Quel que soit le volume de matériau dépensé pour la fabrication du boîtier pour un certain processus technologique, son décoration extérieure, le coût unitaire a une valeur spécifique constante. Par exemple, dans la fabrication de boîtiers de récepteurs dans une entreprise spécialisée ou dans des ateliers, le coût unitaire est de 0,11 kopeck. Cette valeur du coût unitaire prend également en compte les frais généraux : le coût de la matière, sa transformation, sa finition, les salaires... Il faut garder à l'esprit que la valeur du coût unitaire du boîtier correspond à des matériaux et des procédés technologiques bien définis. La valeur est de 0,11 kopeck. désigne des caisses en contreplaqué, recouvertes de placage bon marché (chêne, hêtre, etc.) et vernies sans polissage ultérieur. Pour les boîtiers soigneusement polis et collés avec plus races de valeur bois, le coût unitaire augmente d'environ 60% - Ainsi, pour déterminer le coût d'un coffret radio en bois, il faut multiplier le coût unitaire par le volume de matériau (contreplaqué) utilisé.

Le processus de collage du corps d'un récepteur radio avec des essences de bois précieuses et le polissage ultérieur est assez laborieux, car il contient de nombreuses opérations manuelles, nécessite grandes surfaces pour son traitement et ses fours tunnels pour le séchage des surfaces traitées. Par souci d'économie, le placage, qui est rare pour un certain nombre d'entreprises, est remplacé par du papier texturé sur lequel un motif de fibres de bois est appliqué. Cependant, coller les boîtiers des récepteurs radio avec du papier texturé n'améliore pas la situation, car pour créer une bonne présentation, il faut de multiples vernissages (5-6 fois) suivis d'un séchage.
dans les fours tunnels. De plus, une opération supplémentaire est introduite - peindre les coins du boîtier, où les feuilles de papier texturé sont jointes. Le coût des bâtiments ainsi achevés ne diminue pas en raison de la forte intensité de main-d'œuvre des travaux.

Le choix de l'épaisseur du matériau des parois du boîtier doit être fait en tenant compte des exigences techniques du système acoustique du récepteur radio. Malheureusement, la littérature technique manque d'informations détaillées sur le choix de la qualité du matériau et son effet sur les paramètres acoustiques des récepteurs. Par conséquent, lors de la conception des boîtiers, on ne peut être guidé que par sommaire décrit dans l'ouvrage. Par exemple, dans les récepteurs radio haut de gamme pour la reproduction de basses fréquences de 40 à 50 Hz avec une pression acoustique de 2,0 à 2,5 N! M2, l'épaisseur des murs en contreplaqué ou en menuiserie doit être d'au moins 10 à 20 mm. Pour les récepteurs radio des classes I et II, lors de la reproduction de basses fréquences de 80 à 100 Hz et d'une pression acoustique de l'ordre de 0,8 à 1,5 N / m2, une épaisseur de contreplaqué de 8 à 10 mm est autorisée. Les boîtiers pour systèmes acoustiques de récepteurs radio des classes III et IV, ayant une fréquence de coupure de 150-200 Hz et une pression acoustique allant jusqu'à 0,6 N / m2, peuvent avoir une épaisseur de paroi de 5-6 mm. Naturellement, il est très difficile de fabriquer des caisses en bois avec une épaisseur de paroi de 5 à 6 mm, car il est impossible d'assurer une résistance structurelle suffisante. Les boîtiers avec une faible épaisseur de paroi sont généralement en plastique, cependant, dans ce cas, pour éliminer les vibrations des parois du boîtier, des raidisseurs doivent être prévus.

Pour des raisons économiques, la fabrication de boîtiers en plastique pour récepteurs radio est plus rentable que ceux en bois. Malgré les avantages technologiques et économiques des plastiques pour la fabrication de boîtiers, leur utilisation est limitée à des récepteurs de diffusion de grandes dimensions et de hautes caractéristiques acoustiques.

Il est généralement connu que le bois a de bonnes propriétés acoustiques, donc les radios

les classes supérieures ont généralement des coques en bois. Pour ces raisons, les boîtiers en plastique sont fabriqués uniquement pour les radios de classe IV et très rarement pour les appareils de classe III.

Le boîtier du récepteur radio doit avoir une résistance structurelle suffisante, résister aux tests mécaniques de résistance aux chocs, aux vibrations et à la durabilité pendant le transport. Application des méthodes, adopté dans l'industrie du meuble, c'est-à-dire que la mise en œuvre d'assemblages bout à bout utilisant des joints à pointes n'est pas justifiée par des considérations économiques, car le processus de fabrication devient plus compliqué et, par conséquent, le temps standard des opérations de traitement et d'assemblage augmente. Typiquement, la conjugaison angulaire des parois des enceintes des récepteurs de diffusion s'effectue plus de méthodes simples qui n'entraînent pas de difficultés technologiques de production. Par exemple, les parois du corps sont reliées par des barres ou des angles collés dans les joints d'angle, ou à l'aide planches de bois collé dans les fentes des pièces à assembler. Les murs en bois peuvent être reliés par des équerres métalliques, des équerres, des bandes, etc. Et pourtant, malgré les mesures prises pour simplifier les procédés technologiques de fabrication des caisses en bois, leur coût reste relativement élevé.

Le plus chronophage processus technologiques sont le placage de bois, le vernissage et le polissage des surfaces des armoires. Le processus de polissage du boîtier assemblé est particulièrement difficile dans les joints d'angle, car dans ces cas, les opérations manuelles ne peuvent être évitées. Il est donc naturel que les efforts des concepteurs et des technologues visent à créer une telle structure de carrosserie, dont la fabrication des pièces et les processus d'assemblage pourraient être mécanisés autant que possible. Le plus rationnel à cet égard est la structure de carrosserie préfabriquée, lorsque des pièces individuelles d'une forme simple sont finies et finies, puis

sont combinés mécaniquement en une structure commune.

Riz. 37. La conception de la carrosserie préfabriquée.

Il existe d'autres modèles de boîtiers pliables. L'une des usines de radio nationales a développé une structure dans laquelle les parois latérales sont reliées à des panneaux métalliques à l'aide d'assemblages boulonnés. Dans ce cas, le châssis du récepteur radio est une unité indépendante, indépendante de la conception du boîtier.

Naturellement, les exemples donnés n'épuisent pas toutes les possibilités de développer des conceptions de conception pour des boîtiers divisés. Une chose est évidente - ces conceptions sont les plus simples et les moins chères.

J'ai essayé de fabriquer ce récepteur VHF fait maison dans un style "rétro". Front End de l'autoradio. Marquage KSE. De plus, le bloc IF sur le KIA 6040, l'ULF sur le tda2006, le haut-parleur 3GD-40, devant lequel le réjecteur 4-5 kHz, je ne sais pas avec certitude, capté à l'oreille.

Circuit récepteur radio

Je ne sais pas faire les réglages numériques, donc ce sera simple Resistance variable, pour cette unité VHF, 4,6 volts suffisent pour un chevauchement complet de 87-108 MHz. Au départ, je voulais insérer un ULF sur des transistors P213, puisque j'ai monté et reconstruit le "rétro", mais il s'est avéré trop encombrant, j'ai décidé de ne pas m'exhiber.

Eh bien, le parasurtenseur est installé, bien sûr, cela ne fait pas mal.

Il n'y avait pas de comparateur adapté, ou plutôt il y en avait, mais c'était dommage à installer - il n'en restait que 2, alors j'ai décidé de refaire l'un des М476 inutiles (comme dans Ocean-209) - j'ai déplié la flèche, fait une échelle .

Rétro-éclairage - Bande lumineuse LED... Vernier est assemblé à partir de pièces de diverses radios, des tubes à vide à la Chine. Toute la balance avec le mécanisme est retirée, son corps est collé à partir de nombreuses pièces en bois, le textolite sur lequel la balance est collée donne de la rigidité, et tout cela est tiré vers le corps du récepteur, en cours de route, en appuyant en plus sur les panneaux avant (ceux avec une maille), qui sont également supprimés si vous le souhaitez.

Échelle sous verre. Boutons de réglage d'une radio de décharge, teintés.

En général, un vol de fantaisie. J'ai longtemps voulu essayer la courbure de mes bras en construisant quelque chose de similaire. Et puis il n'y avait rien à faire, et les restes de contreplaqué de la réparation sont restés, et le maillage s'est retourné.