Sols sans joints (autonivelants) en matériaux polymères. Sols sans joints Sols en polymère

Sols monolithiques sans joints basé sur matériaux polymères, sont les plus hygiéniques et pratiques à utiliser, ont une haute résistance à l'abrasion.

Les compositions pour le dispositif de sols sans soudure sont fabriquées à base de polymères, de charges et de ciment (pour les compositions polymère-ciment). Selon les matières premières, les sols sans joints sont divisés en trois types : acétate de polyvinyle, polymère-ciment et béton polymère. En terme de consistance, les compositions peuvent être plastiques, qui sont posées à l'aide de machines de pose ou de dispositifs vibrants, et en vrac, qui sont appliqués par pulvérisation ou coulée ; comme prévu - pour la couche avant, la chape et la couche de mastic. Les compositions de tous types de sols monolithiques doivent garantir la possibilité d'obtenir un plan, sans joints, sans affaissement, sans cavités et rugosité de surface sur toute la surface, avec une couleur uniforme. Le revêtement ne doit pas se décoller de la base, se fissurer et se décoller pendant l'utilisation.

Les revêtements de sol sans couture à base de mastics d'acétate de polyvinyle et de compositions polymère-ciment sont utilisés pour les bâtiments et les structures résidentiels, publics et industriels. Composés d'acétate de polyvinyle dans les pièces avec humidité élevée, ainsi que dans les bâtiments industriels avec des charges de choc possibles ou le transport sur un parcours rigide ne sont pas utilisés. Dans la pratique de la construction, la plus grande utilisation se trouve dans les mastics d'acétate de polyvinyle et les compositions polymère-ciment.

À partir de mastic d'acétate de polyvinyle, les sols sans couture peuvent être fabriqués avec une ou deux couches. Un revêtement autolissant monocouche est disposé sur une surface plane bien préparée d'une épaisseur de 1,5 ... 2 mm. En fonction des conditions de circulation et du sol, l'épaisseur de la couche supérieure peut être augmentée jusqu'à 4 mm. En cas d'état insatisfaisant de la base, des revêtements à deux couches d'une épaisseur de 3 ... 4 mm sont utilisés.

Sur le marché d'aujourd'hui matériaux de construction matériaux en rouleau sont représentés par divers types de revêtements de pieux et de linoléums. Ces types de revêtements sont largement utilisés dans les bureaux, les résidences et autres zones similaires à faible trafic.

Les linoléums (latin linum - toile, oleut - huile) sont originaires d'Angleterre au milieu du 19ème siècle. Ensuite, le linoléum a été obtenu en appliquant une pâte hautement chargée de farine de liège et d'huiles siccatives naturelles sur une base de tissu. C'était le soi-disant linoléum naturel déplacé au milieu du 20e siècle par le linoléum à base de polychlorure de vinyle (PVC).

Actuellement en Europe de l'Ouest recommence à produire du linoléum à partir de matières premières naturelles. Ce matériau se trouve en petites quantités sur notre marché de la construction. La majeure partie du linoléum différents types fabriqué à base de PVC plastifié.

Les linoléums sont produits dans une large couleurs avec une variété de motifs, à la fois sans socle et sur socle (y compris l'isolation thermique et phonique). Le linoléum à base d'isolation thermique et phonique peut être posé directement sur la chape sans couches intermédiaires. Les feuilles de linoléum mesurent jusqu'à 4 m de large. Plus la feuille de linoléum est large, moins il est probable que la couture formée à la jonction des feuilles individuelles se trouve dans votre pièce "à l'endroit le plus visible".

Le linoléum donne un revêtement de sol résilient, suffisamment beau et facile à entretenir, mais nécessite une base lisse, uniforme et solide pour la pose. Vous ne pouvez pas utiliser de linoléum ordinaire dans des pièces à forte intensité de trafic; dans ce cas, il se produit une usure rapide et une perte d'aspect du revêtement, ce qui est attribué à tort à la mauvaise qualité du linoléum lui-même.

Sols sans joints (autonivelants) en matériaux polymères

Les sols sans joint autonivelants sont des revêtements de sol monolithiques constitués de mastics autonivelants mobiles contenant des polymères sur une base ou une chape préalablement préparée. Selon le type de résine, ces compositions sont divisées en époxy, polyuréthane, acrylique (à base de polyméthacrylate de méthyle) et polyester. En changeant les compositions, en faisant varier l'épaisseur du revêtement, il est possible, selon les exigences du revêtement, d'obtenir un revêtement résistant à l'usure, durable, élastique, décoratif, durable qui présente un certain nombre de qualités spécifiques : silencieux, chimique résistance, hygiène, facilité d'entretien, etc.

Époxy(basés sur des groupes réactifs) les sols autonivelants sont utilisés dans les locaux de véhicules utilitaires lourds, les allées, les couloirs pour chariots élévateurs, etc., c'est-à-dire pour les objets soumis à des contraintes mécaniques importantes. Un retrait minimal, une adhérence élevée au support, une résistance mécanique et une résistance élevée aux attaques chimiques permettent l'utilisation de résines époxydes comme liant pour le dispositif de tels sols. Les plus répandues sont les compositions époxy hydrosolubles à deux composants.

Polyuréthane Les sols autonivelants résistent aux effets abrasifs, mécaniques et chimiques (en particulier les acides, les huiles et l'essence). Ces sols sont antidérapants, résistants aux bactéries et aux champignons et sans odeur. Les compositions composites de polyuréthane sont des systèmes à deux, parfois trois composants à base d'oligomères réactifs, de modificateurs, d'agents de durcissement.

Produits à base de résines polyester pour la production de revêtements de sol monolithiques (résine + sable de quartz finement dispersé). Le temps de durcissement est de plusieurs heures. La surface du sol est dure et sèche, ce qui permet de marcher dessus, de conduire un chariot élévateur, etc. le lendemain. Ces sols sont hautement hygiéniques (ne génèrent pas de poussière, sont respectueux de l'environnement).

Matériaux acryliques utilisé pour l'installation de sols autonivelants dans les cantines, les laiteries, les entrepôts alimentaires, les bureaux, etc., pour les objets dans lesquels des impacts sont possibles substances chimiques sur le sol (surtout les acides).

Revêtements de sol en masses polymères le plus souvent multicouches dont l'épaisseur varie généralement de 0,5 mm à 2 mm. Si la consommation de tels composés pour 1 m2 de surface de sol est de 0,3 l / m2, alors un tel sol peut être qualifié de peint plutôt que d'auto-nivelant.

Pour donner un caractère décoratif accru, des flocons de mosaïque sont introduits dans la couche de surface (laque). À la demande du client, une couleur et une nuance sont sélectionnées, un dessin ou un ornement approprié est créé.

Le tableau 13 présente Caractéristiques certains types de matériaux de revêtement pour sols autonivelants, tant d'entreprises nationales qu'étrangères.

Séquence technologique du dispositif de revêtements de sols autonivelants sur la base finie: dépoussiérage à l'aspirateur - apprêt - mastic - couche principale - vernis. Une fois la couche de mastic durcie, la base est broyée avec une pierre au carborundum (meuleuse) et nettoyée de la poussière, puis apprêtée. L'amorce corrige couche supérieure base, retient les particules de poussière dans les pores de la base, assure une connexion plus forte du film de sol à la base. L'apprêt est appliqué au pistolet en une couche mince et uniforme, évitant la formation de flaques à la surface de la base. Une fois l'apprêt séché, une couche de mastic de nivellement est appliquée sur la base préparée (première opération pour remplir le sol).

Riz. 108. :
I - avec un revêtement monocouche; II - avec une couche renforcée; III - avec des couches élastiques et renforcées; a - au sol ; b - sur la dalle du sol ; c - sur la dalle de plancher le long de la couche d'isolation thermique ou acoustique ; 1 - revêtement; 2 - chape; 3 - dalle de plancher; 4 - couche d'isolation thermique ou acoustique; 5 - sol de fondation; 6 - couche sous-jacente; 7 - couche renforcée; 8 - couche élastique

2019-07-05T21: 19: 02 + 03: 00

Comme on le sait, Chape en béton jusqu'à récemment est resté le plus populaire dans l'organisation des revêtements de sol. Au besoin, elle était décorée carreaux de céramique ou d'autres matériaux. Mais ils ont cessé de répondre aux exigences de revêtements de sol, en raison de leurs lacunes. À son tour, la chape autonivelante est dépourvue de presque tous les inconvénients. De plus, à sélection correcte la couverture révèle tout son traits positifs... Un tel revêtement est posé en une couche uniforme sans coutures, sans trous technologiques, avec formation d'une surface dure et lisse, qui, selon le choix des polymères, présente des qualités supplémentaires. Au fait, vous pouvez commander chez nous en appelant ou en écrivant une lettre.

La composition des sols autonivelants

Sol sans joint: types et classification

Selon les composants polymères utilisés, les sols sans joints sont divisés en quatre groupes principaux avec leurs propriétés. Par conséquent, avant la pose, vous devez vous familiariser avec leurs caractéristiques et utiliser la composition la plus efficace.

Le sol autonivelant est posé en une couche parfaitement uniforme sans coutures, trous technologiques et autres inconvénients

• sols autonivelants à base d'époxy ont une excellente adhérence à base concrète, haute résistance et résistance à l'usure. Cela permet l'utilisation d'équipements lourds à l'intérieur;
• sols acryliques autolissants, qui sont à base de méthacrylate de méthyle, n'interagissent pas avec la plupart des acides et des alcalis. De plus, ils sont inertes vis-à-vis des carburants et des huiles, ils sont donc largement utilisés dans ateliers de fabrication usines chimiques, garages et stations-service. L'absence de coutures empêche l'absorption de fluides agressifs lors des déversements et contribue à leur neutralisation rapide ;
• sols autonivelants en polyuréthane avec une résistance élevée, ils conservent également une certaine plasticité. Ils sont largement utilisés dans les industries avec des équipements technologiques complexes et lourds qui transmettent des vibrations au revêtement de sol ;
• revêtements polyester autolissants Est une composition écologiquement neutre. Lorsqu'il durcit, il se forme un revêtement sans poussière et durable qui résiste avec succès aux charges de choc et aux forces de compression.

Les sols autonivelants ont structure intéressante en raison de la présence de sable de quartz de diverses fractions et couleurs. La structure sans couture du sol est mieux visible après ponçage et traitement avec des vernis polymères.

Revêtement de sol sans couture- l'élément de plancher supérieur, qui est une couche solide ou divisé en cartes avec des veines spéciales, formé pendant le durcissement mélanges de construction... Le revêtement de sol sans couture est exposé à des contraintes opérationnelles. Par son nom, le nom du genre entier est établi.

Les sols sans joints sont hygiéniques, faciles à nettoyer, très résistants à l'abrasion, à la chaleur et aux produits chimiques, au gel, aux chocs et aux rayures. Leur technologie de fabrication est assez simple. Ils se caractérisent par une haute décoration. Mais l'installation de tels sols est plus laborieuse que l'installation de sols à partir de matériaux en rouleau.

Exigences relatives aux matériaux pour chapes : pas de délaminage de la base après application sur le sol, pas de fissuration pendant le durcissement et pendant le fonctionnement.

Selon le type de matières premières polymères utilisées, on distingue les sols sans joint : acétate de polyvinyle, polyester, polyuréthane, époxy, etc.

Par méthodes de conception et de mise en œuvre, les revêtements de sol sans soudure sont subdivisés en :

Mastic - fabriqué à partir de compositions coulées à base d'un liant avec une petite quantité de charge par pulvérisation ou coulée, suivie d'un nivellement. Leur caractéristique commune- faible épaisseur (jusqu'à 5 mm) ;

Mortier - caractérisé par la présence d'agrégats jusqu'à 7 mm et 5-20 mm d'épaisseur;

Béton - contenant des granulats de plus de 7 mm d'épaisseur, à partir de 20 mm d'épaisseur.

Les revêtements de sol sans couture sont fabriqués monolithiques à base de dispersions aqueuses de polymères ou d'oligomères réactifs.

Revêtements de sol à base de dispersions aqueuses de polymères - couches continues d'un liant polymère (le plus souvent dispersion d'acétate de polyvinyle ou latex de styrène-butadiène) et de remplissage (pierre finement broyée de couleurs claires - marshalite, sable de quartz broyé, etc.) avec une particule taille ne dépassant pas 0,15 mm. Des pigments minéraux résistants à la lumière sont utilisés pour colorer les compositions : oxyde rouge, oxyde de chrome, plomb rouge, etc. Des additifs modificateurs (latex de polystyrène, dispersion aqueuse de caoutchouc, résine résorcinol-formaldéhyde) et des stabilisants peuvent être ajoutés.

Revêtements sans poussière, conductrices d'électricité sous conditions(la valeur de la résistance électrique est comprise entre 104 et 106 Ohm-cm), n'accumulent pas de charges d'électricité statique à leur surface, sont étincelants, faciles à nettoyer de la poussière et moyennement nettoyés de la pollution industrielle liquide.

Le revêtement à base de dispersions aqueuses de polymères se compose d'une couche de nivellement et d'une couche supérieure. Dans les composés de nivellement, du sable de quartz avec une granulométrie de 0,2-0,3 mm est utilisé.

Les revêtements sont appliqués sur une chape de ciment ou de plâtre et sur une dalle de sol plane par pulvérisation à l'aide d'air comprimé ou d'une machine de pulvérisation airless. Ils sont utilisés dans les locaux à forte circulation piétonne, dans les locaux administratifs, les bureaux d'études, les auditoriums pour lesquels des exigences de propreté accrues sont imposées. Ils ne peuvent pas être utilisés dans les zones à fort trafic sur pneus en caoutchouc.

Revêtements de sol à base d'oligomères réactifs - couches continues de résines polymères durcissant à froid, de charges minérales et de pigments. Liant - résines époxy, polyester, polyuréthane. Charges - poudres finement broyées : minérales (andésite, quartz, minerai de borate, etc.) et polymères (polyéthylène, plastique vinylique). Agrégat - sable de quartz et pierre concassée cristalline poreuse avec une fraction de 1,5 à 10 mm. Les colorants minéraux et organiques sont utilisés comme pigments. Des additifs sont ajoutés à la composition du mastic pour améliorer l'écoulement, conférer une résistance au feu, stabiliser et améliorer l'adhérence.

Revêtements en mastic époxy autolissant Ils sont sans poussière, non conducteurs (la valeur de la résistance électrique est supérieure à 106 Ohm-cm), ils accumulent des charges d'électricité statique à leur surface, ils sont étincelants, se nettoient facilement de la pollution industrielle poussiéreuse et liquide.

La construction de revêtements monolithiques comprend une couche d'apprêt de vernis ne contenant pas de charge, une couche de base et une couche de finition.

Les couches de finition peuvent être constituées d'une couche de solution polymère chargée de malo peint sur un liant de la couche principale, de 2-3 couches de vernis résistant à l'usure (principalement polyuréthane); une couche de copeaux - copeaux plats de 10 à 15 mm de long et de large et de 0,7 à 1 mm d'épaisseur en plexiglas coloré (polyméthacrylate de méthyle) ou en plastique vinylique (chlorure de polyvinyle), légèrement incrustés dans la couche de base non durcie et recouverts de 1-2 couches de vernis transparent incolore polyuréthane ou époxy ; couche décorative formée par encastrement éclats de marbre dans un liant suivi d'un meulage superficiel.

Le revêtement peut contenir des couches supplémentaires. Pour augmenter la résistance à la fissuration du revêtement, il est conseillé d'introduire une couche élastique constituée de compositions ayant un module d'élasticité plusieurs fois inférieur à celui du matériau de revêtement (mastics époxy-caoutchouc, mastic thiokol et certains matériaux en feuille- feuille de polyisobutylène). Pour augmenter la résistance aux chocs du sol, une couche renforcée de fibre de verre est incluse dans la structure.

Selon le type de mastic, le degré de remplissage et la technologie d'application de la couche principale, les revêtements sans soudure sont divisés en cadres auto-nivelants hautement remplis.

Revêtements autonivelants sont réalisés à partir d'une composition de liant avec une charge finement dispersée prise dans un rapport de 1 : 1,5 en poids. Une couche d'une épaisseur de 1,5 à 3 mm est appliquée par coulage avec nivellement ultérieur.

Les revêtements hautement chargés sont fabriqués à partir d'un mélange de résine et de sable dans un rapport de 1: 6. Il est appliqué avec des truelles et des truelles. Épaisseur de la couche - 5-9 mm.

Dans les revêtements de cadre, un cadre poreux est initialement constitué de pierre concassée, puis imprégné d'une composition polymère non chargée. Épaisseur de couche - 15 mm.

Revêtements de mastic d'acétate de polyvinyle et de latex Les revêtements de mastic d'acétate de polyvinyle sont fabriqués à partir d'un mélange de dispersion d'acétate de polyvinyle plastifiée, de poudre minérale, de pigment et d'eau. La composition du mastic (en poids) : dispersion d'acétate de polyvinyle - 1 ; poudre minérale - 0,8-1,5; pigment - 0,15-0,25; eau - 0,3-0,5.

Recommandé d'appliquer mastic de latex production industrielle(TU 21-29-141-88), qui est un mélange d'une dispersion aqueuse de latex SKS-65TP, de stabilisant, de charge, de pigment et de modificateur.

Des matériaux en pierre finement broyés (marshalite, sable de quartz, marbre, etc.) avec une résistance à la compression d'au moins 60 MPa et une granulométrie ne dépassant pas 0,15 mm doivent être utilisés comme poudre minérale. La poudre ne doit pas contenir de grumeaux, d'argile, d'impuretés organiques et autres et une teneur en humidité supérieure à 5%. Les pigments doivent être finement broyés, en vrac, sans grumeaux. Avant utilisation, ils doivent être broyés avec un peu d'eau.

Préparation composition de mastic d'acétate de polyvinyle: La dispersion d'acétate de polyvinyle est mélangée avec de l'eau et de la poudre puis avec un pigment. Le mastic fini doit être filtré à travers un tamis avec une maille de 0,6 mm. La mousse qui flotte à la surface du mastic après 15-20 minutes de décantation doit être éliminée.

Il est recommandé d'appliquer de l'acétate de polyvinyle ou du mastic de latex sur une base spécialement préparée en 2-3 couches avec une buse ou un pistolet en couches de 1 à 1,5 mm d'épaisseur chacune. La couche suivante doit être appliquée après que la précédente ait durci et que sa surface ait été dépoussiérée.

Le durcissement de chaque couche de revêtements en acétate de polyvinyle et en latex doit avoir lieu dans des conditions excluant la possibilité d'humidité sur le sol. La pièce doit être ventilée sans créer de courants d'air.