domicile » Chauffage » Combien pèse une chape sèche et en quoi diffère-t-elle d'une chape en ciment traditionnelle ? Chape en béton Poids de la chape en mortier ciment-sable.

Combien pèse une chape sèche et en quoi diffère-t-elle d'une chape en ciment traditionnelle ? Chape en béton Poids de la chape en mortier ciment-sable.

Pour créer une base de haute qualité et durable pour tout revêtement de sol de finition, vous devez savoir capacité portante l'ensemble de l'ouvrage.

Le poids de la chape est suffisamment important et exerce donc une forte pression sur les fondations de la structure.

Dans les cas où un mélange prêt à l'emploi acheté dans les quincailleries n'est pas utilisé pour effectuer un travail, mais une composition préparée indépendamment, cela doit être fait calculs précis en tenant compte des caractéristiques des matériaux utilisés.

Le choix des matériaux et la préparation du mélange

Une chape DSP ou ciment-sable est nécessaire et tout à fait d'une manière simple nivellement superficiel. Pour le créer, vous avez besoin de sable, de ciment et d'eau. La quantité de chacun des composants dépend de leurs caractéristiques.

Ainsi, par exemple, si vous prenez du ciment de qualité M150, trois fois plus de sable sera nécessaire. Si le ciment de qualité M500 est utilisé pour préparer le mélange, le sable est prélevé selon un rapport de 1: 5.

Pour un sac de 50 kg, prenez 150 kg de sable

L'utilisation du ciment grade M 150 est donc reconnue comme optimale pour ce materiel pesant 50 kg aura besoin de 150 kg de sable. Quant à la quantité d'eau, elle dépend de la teneur en humidité du sable.

Vous pouvez préparer une solution de qualité en prenant :

1 sac (50 kg) de ciment ;
15 seaux de dix litres (150 kg) de sable sec ;
27 litres d'eau.

L'introduction de sable humide dans la composition réduira le volume d'eau à 25 litres.

La pression qu'il exercera sur la base de la structure dépend du poids de la chape ciment-sable. En conséquence, avant de procéder aux travaux, il est nécessaire de clarifier l'épaisseur de la couche coulée.

La chape doit avoir une épaisseur d'au moins 30 mm

L'épaisseur minimale de la chape est de 0,3 cm, sinon, après le durcissement du mortier, la surface se couvrira de fissures. Excès épaisseur maximaleégal à 0,5-1 cm conduit à un excès de la charge admissible sur la base.

Si cette valeur atteint 8-10 cm, alors le poids chape de ciment pour chaque mètre carré sera d'environ 150 kg. Ceci est inacceptable et les experts recommandent donc de ne pas dépasser les paramètres établis.

La densité du mélange dépend de la qualité du matériau

Lors de la création d'une chape ciment-sable de 1 cm d'épaisseur, sa consommation sera d'au moins 20 kg par mètre carré. Dans le même temps, pour 1 cm² son poids sera de 15 à 20 kg.

Il est nécessaire de prendre en compte lors de la création d'une chape ciment-sable la densité de la composition, qui dépend des matériaux qui seront choisis par les artisans.

Selon ce paramètre, les compositions sont divisées en:

Léger, dont la densité ne dépasse pas 1400 kg / m³.
Chapes lourdes dont l'indicateur spécifié est nettement supérieur à 1400 kg / m³.

Dans le strict respect de la technologie, la densité de la chape sable-ciment, en fonction des caractéristiques données du sable, ne dépassera pas les limites autorisées.

Conformément à GOST 8736-77 un mètre cube le sable ne doit pas contenir plus de 1600 kg et sa densité doit être de 1550 à 1700 kg/m³. Pour plus d'informations sur la façon de créer une solution, regardez cette vidéo :

Vous pouvez calculer la consommation de matériaux à l'aide de la formule existante et des données de référence. Lorsque vous travaillez avec du ciment de qualité M 400 pour la construction d'une chape de 3 cm d'épaisseur dans une pièce d'une superficie de 50 m², vous aurez besoin d'une telle quantité de ciment et de sable, qu'un simple calcul vous aidera à découvrir :

Le volume d'eau est déterminé à raison de 0,5 litre pour 1 kg de ciment. En conséquence, 4875 × 0,5 = 2437,5 litres seront nécessaires.

Le respect de toutes ces normes vous permettra d'effectuer un travail efficace et de créer une base solide et fiable pour le revêtement de finition.

Demande de service

Il est nécessaire de commencer les actions avec la préparation de la fondation.

Pour ce faire, les sols sont nettoyés du revêtement de sol précédent, la pièce est débarrassée des débris de construction et des balises de construction sont mises en place, après avoir déterminé l'horizon à l'aide d'un niveau.

La disposition d'une chape en sable-ciment est possible dans tous les locaux, la température de la base dans laquelle ne tombe pas en dessous de +5 ͦCelsius.

Après avoir installé les balises, procédez au coulage de la chape à partir du coin le plus éloigné

Les phares sont installés sur une couche d'étanchéité pré-posée, qui peut être utilisée comme film de polyéthylène. Les bords de la toile mènent au mur de sorte qu'ils dépassent au niveau de la chape.

Ils commencent à couler la chape à partir des endroits les plus inaccessibles de la pièce, mais si une porte y est prévue, il est important de s'assurer que la porte n'est pas bloquée.

Une fois que la solution sur laquelle les balises sont installées a durci, le mélange préparé est versé sur la base, en en remplissant une bande. En utilisant la règle, la solution est nivelée et seulement après que la première bande soit prête, ils commencent à verser la solution dans la seconde. Après 12 heures, les balises sont retirées, l'espace résultant est rempli d'une solution, qui prendra environ 15 heures pour se solidifier complètement.

Préparez maintenant le mélange de coulis et effectuez les manipulations liées au jointoiement de la surface. Vous aurez besoin d'un mélange sec ou humide, composé de parts égales sable et ciment. Frottez la surface à l'aide d'un équipement spécial ou manuellement, à l'aide d'une polisseuse ou d'une râpe. Pour tous les détails du processus de coulage du béton sur les phares, voir cette vidéo :

Une fois tous les travaux terminés, une surface lisse et légèrement rugueuse sera obtenue, qui doit être roulée avec un rouleau humide et recouverte d'une pellicule plastique. Humidifiez la chape pendant au moins sept jours, après quoi le film est retiré.

Chape ciment-sable - la base du revêtement de sol final ou du revêtement final (final) lui-même. Le matériau universel pour cela est un mortier de ciment-sable de construction, ils sont coulés avec des sols en béton, de la pierre, de la brique. La dalle-monolithe de nivellement, en composite ciment-sable, malgré la pénibilité du travail, est la méthode la plus courante de préparation de la base pour le sol.

La base ciment-sable sert à niveler les différences de surface de 10 à 20 mm pour la pose du revêtement final - planche de parquet, carrelage, stratifié, etc. Une couche uniforme de chape assure la résistance du revêtement de sol, réduit sa déformation opérationnelle.

Fonctions supplémentaires de la couche: durcissement de la surface du sol, absorption de chaleur, formation d'une pente dans les pièces très humides.

Le coût d'une chape ciment-sable.

Étendue des travaux

moins de 100 m2

de 100 m2 à 200 m2

de 200 m2 à 500 m2

de 500 m2 à 1000 m2

Prix pour 1 m2, sans matériaux

Prix pour 1 m2, avec matériaux*

à partir de 430 roubles/m2

à partir de 400 roubles/m2

à partir de 380 roubles/m2

à partir de 350 roubles/m2

Composants d'une chape ciment-sable.

Le composite ciment-sable se caractérise par des propriétés de retrait. La raison est dans la nature du ciment, dont les particules diminuent lorsqu'elles sèchent. Par conséquent, dans les matériaux avec des liants cimentaires, des fissures sont possibles lors du durcissement. Pour l'éviter, des additifs polymères sont introduits dans la composition ciment-sable afin que le matériau corresponde à la qualité et à la résistance du béton M200 :

eau sans impuretés chimiques et mécaniques pour l'hydratation du ciment ;
composant liant - grades de ciment M300 / M400 (ciment Portland);
charge - sable à grain fin, jusqu'à 0,5 cm;
modificateurs. Augmenter la mobilité du mélange, la résistance et les propriétés anti-corrosion, réguler le retrait de la couche ciment-sable, augmenter la plasticité;
charge spéciale. La fibre est utilisée. La disposition aléatoire des fibres polymères dans le matériau augmente la résistance ultime. Les propriétés de la fibre de verre permettent de ne pas utiliser de renfort en acier sous la base du plancher;
plastifiants polymères. Ils réduisent le délaminage et la séparation de l'eau du mortier de ciment, réduisent le taux d'hydratation et assurent la prise du ciment au stade initial du durcissement. Le résultat est une structure plus uniforme.

Propriétés technologiques de la chape ciment-sable.

Les paramètres technologiques de la chape ciment-sable sont réglementés par les SNiPs 3.04.01-87, 2.02.01-83 (SP 22.13330.2011), 2.03.13-88. Norme de résistance - 150-200 kg / cm2 (15-20 MPa). Lors du nivellement de la chape avec des composés polymères autonivelants, le taux de résistance est de 200 kg/cm2. Le poids d'un mètre carré d'une couche de ciment-sable de 4 cm d'épaisseur atteint 90 kg. Par conséquent, les principales limitations d'application sont la charge sur la base et la fondation.

L'épaisseur minimale de la couche de chape ciment-sable peut être d'au moins 30 mm

Les règlements techniques établissent l'épaisseur optimale de la chape ciment-sable à partir de 30 mm.Si l'épaisseur est inférieure à 30 mm, la chape séchée se fissurera, se décollera de la base. Une épaisseur supérieure à 6-7 cm nécessite un renforcement supplémentaire de la chape.

Les principales caractéristiques de performance de la chape ciment-sable:

résistance aux chocs;
résistance aux huiles minérales, aux solvants organiques, à l'eau ;
résistance aux charges intensives élevées.

Le poids de la chape ciment-sable est de 20 kg par 1 m2 par 10 mm d'épaisseur

Le principal inconvénient technologique de la composition ciment-sable est son incompatibilité et, par conséquent, le processus de pose à forte intensité de main-d'œuvre. Faiblesses sont un durcissement long, des charges élevées sur la base, une hygroscopicité. Mais l'élimination des inconvénients du composite ciment-sable est prévue par les réglementations et les normes de documentation d'ingénierie et de construction.

Tous les inconvénients sont compensés par les principaux avantages: résistance et rigidité fiables du sol de finition, bonne conductivité thermique, résistance aux graisses, aux liquides alcalins et acides.

Types de chapes ciment-sable.

Les méthodes d'adhérence de la chape à la base brute et aux murs adjacents sont déterminées par son épaisseur.

Chape de sol collée - avec une couche de nivellement jusqu'à 4 cm d'épaisseur.Une couche de ciment-sable est placée sur la base, fixée par adhérence (latin adhaesio - 'coller'), ne fait qu'un avec elle et les murs adjacents : Absence entre le sous-plancher et la chape, la couche de séparation lui permet de supporter de lourdes charges, mais entraîne un retrait irrégulier et l'apparition de fissures. Le degré d'humidité qu'il contient dépend de l'humidité du chevauchement.
Le plancher flottant - avec une épaisseur de couche de nivellement de 5 à 7 cm - n'est pas lié à la base et aux murs. Il est installé sur un coussin chauffant/imperméabilisant, séparé des murs par un ruban amortisseur en mousse de polystyrène.

Technologie de pose de chape ciment-sable.

La chape est une construction à deux couches: le nivellement principal et la finition mince. Ils déterminent les types et les étapes de travail, en tenant compte de l'épaisseur de la couche.

1. Préparation d'une base rugueuse pour une couche de ciment-sable.

Nettoyage des ordures.
Réparation de grosses fissures. Les irrégularités peu profondes du sol sont conservées pour augmenter l'adhérence de la base au mortier.
surface en béton grossir avec une brosse métallique pour une meilleure adhérence.

2. Apprêtage du sous-plancher afin de niveler les trous technologiques et les nids de poule. Des solutions pour matériaux poreux sont utilisées.

3. Isolation thermique à l'aide d'un substrat polymère.

4. Imperméabilisation au polyéthylène laminé de toute la surface et/ou des utilités. Un film d'étanchéité d'une épaisseur minimum de 8 microns doit recouvrir les murs jusqu'à 20 cm.

5. Renforcement. Il est réalisé à condition qu'il n'y ait pas de fibres dans le mélange ciment-sable ou à des charges élevées. Des barres d'armature soudées ou un treillis en acier spécial d'une épaisseur de fil de 3 mm, des cellules de 15 × 15 cm sont posées, le treillis se chevauchant jusqu'à 10 cm.

6. Marquage de la hauteur de chape. Un niveau laser est utilisé. La hauteur de base du sol fini est marquée sur les murs. À partir de là, la hauteur est marquée par des lignes le long du périmètre des murs (le niveau n'est pas inférieur à 3 cm).

7. Disposition des phares. Phares (rails métalliques) - guides pour niveler l'horizontale. Leurs bords supérieurs doivent correspondre aux repères de niveau de chape appliqués sur les murs.

Les phares sont placés en parallèle à une distance d'un mètre et demi les uns des autres. Tout le monde est aligné dans tous les sens. L'écart entre eux doit être inférieur à la longueur de la règle avec laquelle le mortier de chape est nivelé.

Ils sont fixés à la base avec un mélange de ciment M400 et de sable (1 : 1) ; eau - à raison de 1 litre pour 5 kg de ciment sec. Fortement attaché à la surface en 11/2 heures.

8. Un ruban amortisseur (Dämpfer - 'amortisseur') est posé autour du périmètre. Son but :

prévention de la rupture de la chape sous l'action d'une contrainte interne;
sceller les fissures aux joints;
protection du réseau contre les déformations aux points de contact avec les parois lors des changements de température.

Le haut du ruban doit dépasser le niveau marqué sur les murs.

9. Préparation du mortier ciment-sable : rapport ciment/sable/eau - 1/3/1,4 ; les plastifiants et les fibres sont ajoutés conformément aux instructions.

10. Remplir la solution et niveler la règle. Il part du mur opposé à l'entrée, s'effectue séquentiellement le long de toutes les voies entre les rails de balise avec avancement jusqu'à la sortie. Le niveau de surface du mélange coulé doit dépasser la hauteur des balises d'environ 1 cm (pour le retrait).

S'il y a des différences dans la hauteur des avions, un ruban amortisseur est posé entre eux avant de couler. Il ne doit pas y avoir de joints bout à bout sur la surface. Par conséquent, la composition ciment-sable est préparée pour remplir toute la surface de la pièce à la fois. Une exception est le coulage de parties de structures en gradins.

11. Après le durcissement initial (après 12 heures) :

enlèvement des balises (en cas d'utilisation de profils larges), remplissage des évidements avec du mortier de nivellement;
élimination des irrégularités, traitement de surface pour une rugosité uniforme;
remplissage avec une solution d'espaces plus profonds que 2 mm sous la règle;
jointoiement avec une solution de sable et de ciment (1: 1);
recouvrir la surface d'un film de polyéthylène.

12. Le durcissement complet à la résistance mécanique prend 28 jours.

La pose de haute qualité de la couche de nivellement nécessite le respect de certaines conditions.

Une chape ciment-sable est posée à une température de l'air d'au moins + 5ºС.
Pour un durcissement uniforme, les courants d'air et la lumière directe du soleil doivent être exclus ; appareils de chauffageéteindre.
Par temps chaud, il est recommandé d'humidifier une chape fraîche avec de l'eau 2 fois par jour.
Les lattes de bois ne sont pas utilisées comme balises. Sous l'action de l'humidité, ils se déforment, violent la planéité de la surface.
Le sable est tamisé pour éliminer l'argile et les débris.
Après 28 jours, avec une résistance mécanique dans le béton, humidité élevée. Avant de poser le sol de finition, il est séché pendant plusieurs jours.

Méthodes de contrôle de la qualité de la couche de nivellement de la chape en ciment.

1. Par couleur. La chape doit être sans nuances, même couleur grise. Nuances de jaune ou brun indiquent un excès de sable ou un mélange d'argile. Les deux baissent la qualité.

2. Par courbure. Appliquer la règle ou le niveau. Le jeu normatif entre le rail et la surface séchée est de 4 mm.

3. Horizontalement. La pente est vérifiée par la règle. La différence de hauteur, qui ne nuit pas à la qualité du sol fini, dans une pièce de 5 m de long ne dépasse pas 1 cm.

Avec des écarts accrus de courbure et de niveau horizontal, des mélanges autonivelants sont utilisés.

4. Par la qualité du remplissage. Tapotez la surface avec un maillet en bois. Le son du vide ("le béton bouillonne") indique son délaminage de la couche inférieure. Il s'agit d'un mariage qui peut provoquer un affaissement du plancher de finition. Les endroits exfoliés sont enlevés, apprêtés, à nouveau remplis d'une composition ciment-sable.

La création d'une chape ciment-sable est un processus laborieux qui nécessite des connaissances et des compétences particulières. Il est préférable de confier le remplissage de haute qualité de la base de nivellement des revêtements de sol à des professionnels.

Lors du remplacement et de la pose du sol, la chape en béton est le plus souvent utilisée. Il vous permet de niveler la surface, de rendre la base solide pour les charges statiques et dynamiques, c'est la méthode de revêtement de sol la plus utilisée dans bâtiments résidentiels, dans des installations industrielles. Tout connu revêtements de sol, à un moment où il peut agir comme la couche supérieure du sol.

Qu'est-ce qu'une chape ?

La chape est la base du revêtement de sol. Le plus souvent, il est fabriqué à partir de mortier de béton, c'est la finition de la base sous le sol, qui est constituée, par exemple, de dalles chevauchement entre les planchers. But de la cravate :

création d'une base plate pour l'installation de revêtements de sol;
répartir les charges uniformément ;
réglage de la pente du sol
rendre le sol plus résistant aux charges statiques et dynamiques.

Chape en béton le sol est rempli d'une composition liquide, on parle donc de chapes "humides".

Le mélange qui sera utilisé est déterminé par le futur revêtement de sol. La composition ciment-sable est plus pratique à utiliser lorsque le remplissage est fait à la main. Pour l'utiliser, vous n'avez pas besoin de connaissances ni de technologies particulières pour la fabrication. convient à réparations cosmétiques lors du remplacement du revêtement et il suffit de niveler la base.

Types de chape en béton

Couche de séparation pour chape en béton.

Classification des chapes en béton par type :

Tricoté - la solution est versée directement sur la base, qui est préalablement recouverte d'un apprêt profondément pénétrant. De ce fait, l'adhérence à la surface augmente, ce qui confère une résistance aux charges lourdes.
Avec une couche de séparation - la technologie de coulée prévoit la pose d'une couche d'étanchéité. L'épaisseur minimale d'une telle chape est de 3 cm.L'avantage de ce type est qu'avec une étanchéité améliorée, la résistance du béton ne souffre pas.
Avec verre isolant - pour les cas où il est nécessaire d'assurer des propriétés isolantes élevées. Par exemple, lors de la pose d'un chauffage au sol. Un autre nom pour ce type est une chape "flottante". L'inconvénient de l'application est la perte de résistance du sol, il se détériore à cause des charges dynamiques. Parmi les avantages, il convient de noter de bonnes performances d'isolation.

Types de chape en béton

Avec treillis de renfort

La chape en béton est la plus utilisée. Pour sa conception, un treillis métallique est utilisé, qui est recouvert de cellules de 4 à 5 cm.Des supports bas sont installés sur tout le sol et un treillis est posé dessus. Cela augmente la résistance et la résistance à l'usure. Parmi les inconvénients de son utilisation, il convient de noter:

en raison de la sensibilité du métal à la corrosion, le treillis s'effondre progressivement, la chape en béton peut se délaminer, ce qui nuit aux propriétés de fonctionnement. Un tel processus prend de nombreuses années, de sorte que la prévalence de la méthode n'a pas diminué ;
possibilité de formation de fissures.

Cravate en fibre

En raison du développement constant des technologies de construction, la fibre de verre a récemment été utilisée pour la pose de chapes en béton. Il est placé dans une solution de béton au lieu d'un treillis renforcé. C'est une fine substance synthétique - microfibre, fabriquée à partir de granulés de polymère.

En rendant le béton plus ductile, la fibre de verre le rend plus résistant aux fissures. L'avantage est que l'utilisation d'un tel matériau est 6 fois plus légère et plus économique qu'un treillis métallique au m2. De plus, n'oubliez pas un avantage tel que l'effet de renforcement. Les inconvénients incluent le strict respect des proportions et des calculs lors de l'utilisation du matériau. Une erreur commise transformera le béton en miettes.

Épaisseur et poids de la chape en béton

La toute première chose à déterminer lors du coulage de la chape est l'épaisseur de la couche de béton et son poids. Ce paramètre dépend si le béton est posé sur le panneau de plancher ou sur la couche isolante, quels matériaux de mortier sont utilisés, quel type de revêtement de sol est prévu.

L'isolation peut être différente : pour le plein ou en vrac - la couche de béton doit dépasser 40 mm, avec un renfort avec un treillis métallique ou de la fibre de verre.

Si le chevauchement présente des irrégularités de plus de 20 mm, un mortier ciment-sable est coulé à l'aide de plastifiants. Dans ce cas, le remplissage doit être supérieur à 30 mm, sinon la probabilité de fissuration est élevée. Dans ce cas, une telle couche doit être à l'endroit le plus mince.

Lors de la pose de sols présentant des irrégularités allant jusqu'à 60 mm, du béton de sable est utilisé, avec une hauteur de coulée de 0,1 à 0,15 m.Avec des différences de 16 cm, du béton d'argile expansé est d'abord posé dans les fosses. De là, le sol est plus léger, plus - des économies, puisque la consommation de béton est réduite.

Si la base est relativement uniforme, des composés autonivelants secs sont utilisés. Une telle chape est appelée "couche", dont l'épaisseur est définie par l'usine. Une autre paramètre important lors de la pose du sol, le poids du coulage du béton affecte directement les éléments porteurs. Les normes établissent une charge de 3 à 4 tonnes par 1 m2 (le paramètre exact pour chaque bâtiment est déterminé dans le projet).

Comment faire une chape en béton ?

Schéma d'une chape en béton avec imperméabilisation

Avant de poser du béton de vos propres mains, vous devez effectuer une préparation. Nous utilisons les outils suivants :

roulette;
perceuse / perforatrice haute puissance;
vis autotaraudeuses;
pelle;
niveaux (2 pièces);
Maître D'accord ;
spatule;
tournevis;
des gants;
règles de deux mètres (2 pièces: avec un niveau; normal).

Matériaux nécessaires à la pose d'une chape en béton:

primaire : pénétrant en profondeur et augmentant l'adhérence ;
des moyens d'imperméabilisation;
isolation thermique (pour chauffage au sol);
coins de guidage et fixation;
mélange de béton de sable.

Avant de commencer à couler la fondation, enlevez les débris et la poussière. Il est préférable d'appliquer, mais vous pouvez également l'enlever avec un balai ordinaire. Ceci termine la préparation.

balisage

Nous fixons le balisage au point zéro avec un niveau à eau ou laser autour du périmètre de l'appartement. Le niveau laser est placé au milieu, il crée des lignes à partir du faisceau le long du périmètre de la pièce, le long desquelles des marques sont placées. C'est un processus rapide et facile.

Pour placer des marques à l'aide d'un niveau d'eau classique, il est nécessaire de mettre une marque sur l'un des murs à une hauteur de 1,5 m du plafond. Nous plaçons le tube de niveau d'eau sur la marque et le tirons vers le mur opposé afin que l'eau à l'intérieur soit uniformément répartie. Pour déterminer la marque de niveau zéro, il est nécessaire de mesurer la distance entre le sol et le seuil de la pièce voisine de l'appartement, tout en soustrayant l'épaisseur du revêtement de sol.

Indicateur de poids de la chape ciment-sable par 1m2, caractéristiques des mélanges de ciment. Chape sable ciment poids 1 m3

1 sac (50 kg) de ciment ;
27 litres d'eau.

Demande de service

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Le poids de la chape ciment-sable par 1m2 - comment calculer et caractéristiques du mélange

Lors de la préparation de la base pour tout type de revêtement de sol, la chape est un moyen durable et fiable de fournir une surface lisse et solide. Tous les revêtements ne nécessitent pas un sol de niveau, mais il y a un certain nombre de raisons pour lesquelles vous en aurez besoin :

le besoin de vidanger;
l'inadéquation de l'ancienne fondation ;
lors de l'installation d'un chauffage au sol.

Malgré le processus de coulage difficile, la chape reste une méthode de nivellement fiable. À propos des caractéristiques du mélange ciment-sable et de la coulée - plus loin dans l'article.

Cette chape est un mélange de ciment et de sable, dans lequel des substances spéciales sont mélangées. Un tel mélange est préparé indépendamment - achetez les composants nécessaires ou achetez des mélanges prêts à l'emploi dans le magasin. Les mélanges prêts à l'emploi sont produits en deux types: secs, qui sont malaxés, et humides, prêts à l'emploi.

Mélange maison

Si nous parlons du premier étage, l'utilisation de mélanges faits maison est acceptable, mais à partir du deuxième étage, ceux achetés en magasin ont un net avantage. Cela est dû au fait que les mélanges finis ont un poids fixe et des additifs améliorants, ce qui ne peut être garanti lors de la préparation du mélange à l'œil nu.

Travailler avec du mélange prêt à l'emploi

La chape ciment-sable proprement dite, ou DSP, en forme pure se compose de sable et de ciment dans un rapport de 4:1. L'eau est ajoutée sur la base du fait que pour chaque kilogramme de ciment, il y a ½ litre d'eau.

Caractéristiques du DSP

La chape ciment-sable est un moyen durable de niveler les sols. En plus de la force, il possède un certain nombre de caractéristiques positives:

ne manque pas produits dangereux;
conduit la chaleur;
bonne performance d'isolation acoustique;

Le seul inconvénient est le poids de la chape. Selon l'épaisseur de la couche, elle varie de 22 à 140 kg/m2. Pour cette raison, il est impératif de prendre en compte la résistance du sol - à l'exception des premiers étages des bâtiments situés sur les fondations et des sous-sols.

Il existe un certain nombre d'autres fonctionnalités :

le mélange sèche longtemps;
l'installation est difficile;
nécessite beaucoup de matériel.

Le démontage d'un tel revêtement primaire est difficile, ce qui rend difficile la réparation d'un chauffage au sol si nécessaire.

Cependant, en raison de la structure du mélange, il est utilisé pour remplir des sections individuelles. Cela évite le démontage de l'ensemble du revêtement et limite la zone d'endommagement de la surface.

Calcul poids et matière DSP : analyse détaillée

Quel que soit le revêtement de sol pour lequel la surface est préparée, les volumes de la chape sont pris en compte. En moyenne, un centimètre de DSP pèse 22 kilogrammes. Pour calculer le poids, multipliez la hauteur de la chape par 22 kg, puis multipliez le montant obtenu par le métrage de la pièce.

Après le résultat, comparez avec les capacités du plancher porteur. Si la masse dépasse ou s'approche de la réserve, il vaut la peine de réduire la hauteur de la couche ou d'abandonner la chape - après avoir ajouté un revêtement de sol et disposé des meubles, il y a un risque de dépassement indicateur maximal. Cela peut provoquer une urgence.

Chape finie au rez-de-chaussée d'une maison privée

Lors du calcul des besoins en matériaux, il est nécessaire de s'appuyer sur le fait que le poids sec de la chape en ciment est de 1800 kg par mètre cube. C'est la norme et elle est prise comme base pour tous les calculs.

Il faut rappeler que le poids volumétrique comprend également diverses impuretés, qui :

améliorer l'adhérence;
augmenter la résistance à l'humidité;
renforcer la structure.

En fonction de leur nombre, la gravité spécifique change également.

Il convient de noter que l'achat coûte 15 à 20% de plus que les volumes prévus. Ceci est nécessaire car lorsqu'il est mélangé, le ciment rétrécit en volume.

Élément de lien. Nécessaire pour la fixation de la base brute et des murs. Jusqu'à 4cm
Élément séparé. C'est la base du revêtement de sol. Jusqu'à 5 cm.
plateau flottant. Si la zone de mélange est séparée des murs et du sol par une autre couche. De 5 cm à 7 cm.

Chape pour chauffage au sol

La hauteur affecte le poids de la couverture. Par conséquent, il est important d'évaluer sobrement les possibilités et les caractéristiques nécessaires de la fondation. Si vous ne pouvez pas les faire correspondre, recherchez des méthodes d'alignement alternatives.

Pour une chape de type ciment-sable, il existe une liste de situations dans lesquelles l'utilisation est justifiée :

l'utilisation d'un chauffage au sol à eau ou électrique;
la présence d'un seul sous-plancher;
la nécessité de créer des systèmes de drainage et de drainage de l'eau;
revêtement en relief fort.

Le renforcement de la chape peut être utilisé pour renforcer le revêtement. Ceci est facultatif, mais recommandé pour la durabilité.

Règles d'installation DSP

Quel que soit le poids de la chape ciment-sable résultante pour 1 m2, le processus de travail ne change pas. La liste des travaux préliminaires est volumineuse :

fixer des points de repère - aidera à ne pas dépasser la hauteur souhaitée;
humidification de la surface - le sous-plancher doit être soigneusement humidifié pour une meilleure interaction avec le mélange;
le renforcement est facultatif.

Remplir le sol des phares

Avant d'effectuer tout travail, tapotez le sous-plancher. Couler les morceaux de béton cassés et les vides ouverts avec du mortier et laisser sécher. Il est recommandé d'utiliser un apprêt spécial, qui augmentera l'adhérence avec le DSP.

Pour plus de commodité, lors du marquage, utilisez des niveaux laser. Ils sont garantis pour donner des résultats précis.

Lors de la préparation d'un mélange sec, mélanger les composants jusqu'à ce que la consistance ressemble à une crème.

Mélange prêt

Verser la solution finie à 1 cm au-dessus de la marque. Cela est dû au fait que le bourrage suivra après - pour éliminer l'excès d'air. Après cela, la masse se déposera et affleurera la marque.

Pour plus de fiabilité, faites les réglages à l'aide d'un niveau.

La dernière étape est l'élimination des repères, des traces d'eux.

La vitesse de séchage dépend directement des caractéristiques du mélange, cependant, des produits spécialisés peuvent également être utilisés. Ils accélèrent le séchage, mais peuvent avoir un effet négatif sur d'autres additifs. Assurez-vous que les additifs sélectionnés sont compatibles avant de mélanger. Recherchez les informations nécessaires sur les sites Web officiels des fabricants ou des ressources professionnelles du bâtiment.

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Pour créer une fondation de haute qualité et durable pour tout revêtement de sol de finition, il est nécessaire de connaître la capacité portante de l'ensemble de la structure.

Le poids de la chape est suffisamment important et exerce donc une forte pression sur les fondations de la structure.

Dans les cas où un mélange prêt à l'emploi acheté dans les quincailleries n'est pas utilisé pour le travail, mais une composition préparée indépendamment, des calculs précis doivent être effectués en tenant compte des caractéristiques des matériaux utilisés.

Le choix des matériaux et la préparation du mélange

La chape DSP ou ciment-sable est un moyen nécessaire et assez simple pour niveler les surfaces. Pour le créer, vous avez besoin de sable, de ciment et d'eau. La quantité de chacun des composants dépend de leurs caractéristiques.

Ainsi, par exemple, si vous prenez du ciment de qualité M150, trois fois plus de sable sera nécessaire. Si le ciment de qualité M500 est utilisé pour préparer le mélange, le sable est prélevé selon un rapport de 1: 5.

Pour un sac de 50 kg, prenez 150 kg de sable

L'utilisation du ciment grade M 150 est reconnue comme optimale, par conséquent, pour ce matériau pesant 50 kg, 150 kg de sable seront nécessaires. Quant à la quantité d'eau, elle dépend de la teneur en humidité du sable.

Vous pouvez préparer une solution de qualité en prenant :

1 sac (50 kg) de ciment ;
15 seaux de dix litres (150 kg) de sable sec ;
27 litres d'eau.

L'introduction de sable humide dans la composition réduira le volume d'eau à 25 litres.

La pression qu'il exercera sur la base de la structure dépend du poids de la chape ciment-sable. En conséquence, avant de procéder aux travaux, il est nécessaire de clarifier l'épaisseur de la couche coulée.

La chape doit avoir une épaisseur d'au moins 30 mm

L'épaisseur minimale de la chape est de 0,3 cm, sinon, après le durcissement du mortier, la surface se couvrira de fissures. Le dépassement de l'épaisseur maximale de 0,5 à 1 cm entraîne un excès de la charge admissible sur la base.

Si cette valeur atteint 8-10 cm, le poids de la chape en ciment par mètre carré sera d'environ 150 kg. Ceci est inacceptable et les experts recommandent donc de ne pas dépasser les paramètres établis.

La densité du mélange dépend de la qualité du matériau

Lors de la création d'une chape ciment-sable de 1 cm d'épaisseur, sa consommation sera d'au moins 20 kg par mètre carré. Dans le même temps, pour 1 cm² son poids sera de 15 à 20 kg.

Il est nécessaire de prendre en compte lors de la création d'une chape ciment-sable la densité de la composition, qui dépend des matériaux qui seront choisis par les artisans.

Selon ce paramètre, les compositions sont divisées en:

Léger, dont la densité ne dépasse pas 1400 kg / m³.
Chapes lourdes dont l'indicateur spécifié est nettement supérieur à 1400 kg / m³.

Dans le strict respect de la technologie, la densité de la chape sable-ciment, en fonction des caractéristiques données du sable, ne dépassera pas les limites autorisées.

Conformément à GOST 8736-77, un mètre cube de sable ne doit pas contenir plus de 1600 kg et sa densité doit être comprise entre 1550 et 1700 kg / m³. Pour plus d'informations sur la façon de créer une solution, regardez cette vidéo :

Le volume d'eau est déterminé à raison de 0,5 litre pour 1 kg de ciment. En conséquence, 4875 × 0,5 = 2437,5 litres seront nécessaires.

Le respect de toutes ces normes vous permettra d'effectuer un travail efficace et de créer une base solide et fiable pour le revêtement de finition.

Demande de service

Il est nécessaire de commencer les actions avec la préparation de la fondation.

La disposition d'une chape en sable-ciment est possible dans tous les locaux, la température de la base dans laquelle ne tombe pas en dessous de +5 ͦCelsius.

Après avoir installé les balises, procédez au coulage de la chape à partir du coin le plus éloigné

Ils commencent à couler la chape à partir des endroits les plus inaccessibles de la pièce, mais si une porte y est prévue, il est important de s'assurer que la porte n'est pas bloquée.

Préparez maintenant le mélange de coulis et effectuez les manipulations liées au jointoiement de la surface. Vous aurez besoin d'un mélange sec ou humide, composé à parts égales de sable et de ciment. Frottez la surface à l'aide d'un équipement spécial ou manuellement, à l'aide d'une polisseuse ou d'une râpe. Pour tous les détails du processus de coulage du béton sur les phares, voir cette vidéo :

poids du sol et de la chape pour 1 m², DSP et appareil, mélange à faire soi-même, densité 5 cm

La chape ciment-sable a une longue durée de vie et une bonne résistance La pose de plusieurs revêtements de sol nécessite une surface plane et lisse. Et la méthode la plus populaire consiste à remplir les sols avec une chape en béton. Ce processus est à forte intensité de main-d'œuvre et nécessite : des compétences et de l'expérience ; l'utilisation de matériaux de qualité; exposition pendant un certain temps. Malgré longue durée séchage, c'est le DSP qui est populaire dans notre pays. Parlons plus en détail des types et de la disposition des chapes.

Variétés: chape de ciment

Selon le type de montage, les experts distinguent plusieurs types de chapes :

Svyaznaya. Habituellement utilisé dans les immeubles de grande hauteur - le DSP sert ici à aligner les dalles de plancher. Pour faire une fondation fiable, vous avez besoin d'une bonne adhérence - connexion - de la couche coulée avec l'ancienne. Par conséquent, le type de chape est appelé - connecté. Sa couche minimale est de 3 cm.
Incohérent. Avec ce type de support, la nouvelle couche n'est pas collée à l'ancien sol. Par exemple, installation sur une base en béton préalablement meulée ou sur une couche matériau isolant. L'épaisseur minimale de la chape est de 5 cm.
flottant. Si le sol doit être chauffé, il est irréaliste d'obtenir une adhérence rigide de la chape à la base. Lorsque le matériau isolant change de dimensions, la couche de béton disposée au-dessus s'abaisse/monte également. Par conséquent, une telle chape est appelée - flottante. Pour créer de la rigidité, ce qui nécessite une épaisseur minimale de la masse ciment-sable dans cette variante de la chape, pas moins de 6,5 cm.

Tous ces types de DSP ont leurs propres caractéristiques lors de l'installation, mais ils sont unis par l'utilisation de mortiers sable-ciment. Parfois, pour augmenter la fiabilité, des fibres sont ajoutées à la composition pour les renforcer. Habituellement, il s'agit de fibre de verre, il existe des additifs provenant de petits morceaux de fil d'acier, mais ils ne sont pas souvent utilisés. Le renforcement du mortier est nécessaire lorsque la couche de béton est importante.

Les fibres disposées de manière chaotique augmentent considérablement la résistance de la base et pratiquement aucune fissure n'y apparaît.

Selon les règles de construction, l'épaisseur minimale de la chape est de 3 cm. fine couche pendant la période où la solution sèche, la toile se fissurera, la base ne sera pas fiable. En même temps, le béton est lourd : une couche de 10 mm pèse environ 20 kg pour 1 m2. Et puisque l'épaisseur minimale est de 3 cm, le poids minimal de 1 m2 de la chape sera de 60 kilos. Toutes les fondations ne sont pas capables de supporter une telle charge sans conséquences. Pour cette raison, la fondation peut s'asseoir et se fissurer. Pour réduire le poids de la chape, des liants légers, par exemple de l'argile expansée, sont inclus dans la solution. La masse de 1 cm de béton d'argile expansée est de 16 kilos. Avec des images coulées volumétriques, la différence est significative.

Chape de sol en ciment faite à la main dans le bain

Pour effectuer l'alignement des dalles de sol, une chape connectée est utilisée. Dans les immeubles d'habitation, les planchers entre les étages sont généralement constitués de dalles en béton armé. Une telle chape de sable-ciment convient également à un bâtiment de bain sur dalle de fondation. Mais seulement lorsque l'imperméabilisation et l'isolation ne sont pas nécessaires.

Ce type de chape convient également pour :

Porche;
Tambour;
Vérandas, etc.

La tâche principale de la préparation dans ce cas est de créer la meilleure adhérence possible de la couche de béton à la base. Pour ce faire, il est nécessaire de bien nettoyer la surface des débris et de la poussière. Il est préférable de le faire à l'aide d'un aspirateur - vous ne pouvez pas enlever toute la poussière avec une brosse. Il n'est pas nécessaire de niveler les irrégularités ; au contraire, s'il y a des zones planes, des rainures / fosses doivent être faites dans celles-ci. Ne réparez correctement que les fissures très profondes, puis ne nivelez pas la surface. Une fois toute la saleté éliminée, la surface est généreusement apprêtée.

L'apprêt peut être versé sur le sol, puis traité avec une brosse.

L'apprêt doit pouvoir sécher pendant au moins 8 heures, le temps de séchage dépend des conditions d'humidité et de température dans la pièce. Après séchage, vous pouvez installer des balises et verser le mélange (ciment, sable) de vos propres mains. Afin d'éviter la destruction de la chape ou des surfaces verticales en raison de l'ampleur différente de la dilatation lors du changement des conditions de température (densité différente), un ruban amortisseur doit être disposé autour du périmètre de la pièce. Cela joue un rôle surtout lorsque les surfaces verticales sont en bois, ce qui est presque la règle dans les baignoires.

Le ruban doit être déroulé et accroché aux murs. En hauteur, il est généralement plus grand que la chape, mais lorsque le ciment prend, il doit être coupé au niveau du sol. Si l'imperméabilisation du DSP est requise, elle sera déjà incohérente. Ici la préparation est différente. Un matériau imperméabilisant est disposé sur une surface propre et plane. Si la base est inégale, par exemple la surface des dalles de fondation dans le bain, elle doit être nivelée. A cet effet, la connexion de mise à niveau DSP décrite ci-dessus est utilisée.

Après séchage, il est nécessaire de décomposer l'imperméabilisation et de couler une autre couche de béton (un ruban spécial est également nécessaire). Du fait que la base n'absorbe pas l'humidité lors de cette pose, des coquilles et des pores peuvent apparaître. Par conséquent, la solution doit être traitée avec un vibrateur. Avec une augmentation de l'épaisseur de la chape de surface jusqu'à 100 mm, le problème est résolu par lui-même, mais les coûts et le poids sont plus importants. Il est important que la technologie de remplissage soit respectée.

Le dispositif d'une chape ciment-sable flottante

Ce type de chape peut généralement être trouvé lors de la réalisation de sols en maisons de campagne et bains. Le DSP flottant est également utilisé dans la construction d'un plancher chauffant à l'eau et de certains types de planchers électriques. C'est elle qui permet de faire une surface de plancher dans la baignoire au sol. L'épaisseur des couches du gâteau et des matériaux de construction est sélectionnée individuellement, en fonction du climat de la région, mais le principe est le même.

Il peut y avoir ici de nombreuses couches variées, mais la principale caractéristique– il n'y a pas de liaison avec les surfaces verticales ou la base. Un tel plancher ne réagit pas au retrait de la fondation ou d'un cadre en bois. Par conséquent, il est juste de disposer ces sols dans une baignoire nouvellement installée. Bien qu'il soit toujours préférable d'attendre que le rétrécissement soit effectué.

Des experts donnent quelques conseils :

L'épaisseur minimale recommandée est de 65 mm.
Tout d'abord, il faut poser une couche de 2 cm et laisser poser 24h.
Aligner le reste de la pièce sera déjà facile, puisque la première couche se compactera sous son propre poids.

Pour augmenter la résistance d'une chape haute, celle-ci doit être renforcée avant le cimentage. La fibre est souvent utilisée. Pour les bains, une consommation de maille avec une cellule de 200 mm est tout à fait adaptée. Une fois la chape durcie, vous pouvez poser des carreaux sur le sol ou faire un sol en bois - coulant (fuyant) ou étanche à l'air. Lors de l'installation, il est important de suivre les règles de SNIP et les proportions selon le schéma. Si des carreaux sont posés, un coulis est nécessaire.

Mélange ciment-sable semi-sec pour chape

Si des additifs / additifs de renforcement sont inclus dans le DSP standard de la chape, moins d'eau est nécessaire pour que le béton gagne en résistance. Les additifs ou additifs accélèrent ce processus.

Ils sont différents, donnez différentes qualités:

Additifs de protection contre le gel. Ils accélèrent la maturation de la chape tout en réduisant régime de température eau glacée. Ils sont utilisés si la température est devenue inférieure à +5 ° C.
La fibre de verre ou des morceaux de fil d'acier augmentent considérablement la résistance, et même sous de lourdes charges, le DSP ne se fissurera pas.
Pour des qualités hydrofuges. Ils conviennent pour verser du DSP dans la salle de lavage et le hammam de la salle de bain, de la salle de bain, les toilettes ou dans la cuisine.
La quantité d'additifs à ajouter est indiquée par les instructions sur les emballages. Ils varient entre 0,3 et 10% de la masse de ciment. Autrement dit, pour un kilo de ciment, vous devez ajouter de 3 à 100 grammes d'additifs.

Lors de la création d'une chape semi-sèche, beaucoup moins d'eau est nécessaire. Tout d'abord, les ingrédients secs sont bien mélangés, puis de l'eau est versée. Mais la solution devrait être comme du sable humide. Si vous le prenez dans votre main et que vous le pressez, de l'humidité devrait apparaître, mais l'eau ne devrait pas couler, elle devrait rester une boule dans votre main. C'est la bonne consistance de la solution. Du fait qu'une telle solution n'est pas si plastique, son alignement est difficile: plus de travail sera nécessaire. Lors de la pose du mélange entre les guides, il doit être compacté. Vous pouvez le faire en utilisant des vibrateurs de surface spéciaux pour le béton, ou vous pouvez simplement l'écraser avec vos pieds. Il existe des additifs spéciaux, grâce auxquels la masse est auto-compactante.

Poids de la chape ciment-sable par 1m2

En moyenne, 1 cm du CPS a une densité de 22 kilos. Pour calculer la consommation, multipliez la hauteur de la chape par 22 kg, après quoi la quantité résultante est multipliée par le nombre total de mètres de la pièce. Le résultat qui sera obtenu doit être comparé aux capacités du chevauchement principal. Si la masse est plus importante ou s'approche de la réserve, il faut réduire la hauteur de la couche ou ne pas utiliser le DSP. Cela peut provoquer un accident. Le poids du DSP sous forme sèche est de 1800 kg par m3. C'est la norme.

Il faut se rappeler que le poids volumétrique comprend divers types d'additifs, qui :

Augmenter l'adhérence ;
Améliorer la résistance à l'humidité;
Renforce la structure.

En fonction de leur nombre, la gravité spécifique change également. Le fil enduit convient au marquage pendant le travail. La marque de chape m150 est bien adaptée au coulage. Le mélange de nivellement de CPR est également une excellente solution pour le bain.

Entretien du DSP pour chape

Il est important d'effectuer des soins après avoir versé le DSP.

Il se compose des activités suivantes :

Le lendemain après le coulage, le sol doit être humidifié;
Couvrir avec un film PE et laisser reposer 4 jours ;
Les 8 à 12 prochains jours doivent être humidifiés, mais pas beaucoup;
Une semaine plus tard, le sol mûrira déjà.

Vous pouvez marcher dessus après 30 jours.

Chape de sol en ciment (vidéo)

Il est possible de réaliser soi-même une chape dans un immeuble, une maison ou un bain public. Ce n'est pas très facile, mais ce n'est pas si difficile non plus. L'essentiel est de comprendre la technologie et d'acquérir la première expérience.

Attention, seulement AUJOURD'HUI !

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Consommation de mélange ciment-sable pour 1m2 : chapes et m300

Chaque construction d'une structure doit commencer par le calcul de la quantité de matériaux nécessaires à cette action. En conséquence, diverses questions se posent concernant la quantité, la qualité et les proportions standard du mélange.

Connaissant le volume de matériaux, il est possible d'économiser considérablement sur l'achat des seuls composants nécessaires. De plus, vous n'avez pas à opter pour une quantité supplémentaire du mélange, uniquement si des travaux imprévus sont survenus.

Caractéristique

En mélangeant du ciment et du sable, on obtient un mélange qui, lorsque de l'eau est ajoutée, devient utilisable. Dans la construction à grande échelle, l'auto-préparation du mélange est souvent utilisée, bien qu'il existe également un DSP spécialement préparé dans l'entreprise.

Si vous achetez un mélange d'usine, sa composition contient, en plus des composants de base, des plastifiants et d'autres additifs. Ils sont utilisés pour rendre la solution uniforme, plastique, certains ajoutent des additifs résistants au gel pour travailler pendant la saison froide.

Cuisson mortier de ciment dépend fortement de la marque de ciment et de la solution requise. À partir de là, le rapport requis d'ingrédients est calculé.

Le nombre de composants dépend fortement de l'objectif du mélange, de sorte que certains types de travaux impliquent une plus petite quantité de sable (bétonnage) ou vice versa plus (maçonnerie).

Pour une préparation plus souple du mortier, le sable et le ciment doivent être mélangés manuellement, un rapport de 1 à 3 est utilisé en standard, mais il peut également être de 1 à 2-4. Les mélanges sont également différents, une vaste gamme couvre la plupart des besoins ordinaires.

Pour éviter des coûts inutiles pour des matériaux qui ne sont pas utiles dans la construction, un calcul doit être effectué. Cela vous aidera à déterminer plus précisément la quantité requise du mélange.

Mais il n'est pas toujours possible d'obtenir une valeur exacte en raison du manque d'informations sur la densité du matériau, car elle peut différer.

La destination du ciment joue un rôle important dans le choix d'une marque :

m100 est utilisé uniquement pour le plâtrage des murs, la consommation approximative est de 550-570 kg / m3;
m150 est généralement utilisé pour la pose de briques, de parpaings ou d'installation, dans de rares cas pour le bétonnage, la consommation est de 570-590 kg / m3;
le mélange de maçonnerie et d'assemblage m200 doit être préparé 590-620 kg / m3;
m300 est utilisé pour les zones de bétonnage et de coulage sur lesquelles une charge accrue tombe, consommation 620-660 kg / m3;
m400 pour les structures en béton très durables, la consommation varie de 660 à 710 kg/m3.

Lors du calcul matériaux nécessaires pour 1 m3, il est possible de déterminer avec précision la marque et le nombre de DSP. Ils sont également interchangeables, si l'utilisation de M150 est recommandée, il est possible de remplacer le ciment par M200 et M100 sans trop endommager les calculs et la résistance structurelle.

Consommation de matériaux pour 1 m2, 1 m3

Le calcul de la quantité de mélange ciment-sable est effectué sur la base de la cylindrée de la pièce ou du site. Le métrage est facile à calculer à l'aide d'un ruban à mesurer ordinaire, puis en multipliant la longueur par la largeur, vous obtenez la surface de l'endroit qui doit être rempli de ciment.

Le paramètre clé est la profondeur de la couche. La profondeur est un indicateur nécessaire, car elle affecte directement la consommation. En moyenne, si l'épaisseur de la couche est de 10 mm, 22 kg par m2 sont nécessaires. Pour une chape de 10 cm, 50 kg de mélange M400 sont nécessaires.

Si la superficie de la pièce est de 100 m2 et que la profondeur de la couche est de 10 cm (à convertir en m), il en résultera: 100 * 0,1 = 10 m3.

C'est très grossier, mais en moyenne 555 à 713 kg de mélange tombent sur 1 m3, des données plus précises devraient figurer sur l'emballage. S'il est mélangé à la main, il est nécessaire de calculer approximativement le poids requis. La règle est que plus le grade de la solution est élevé, plus son poids est élevé.

Le ciment M400 se caractérise par un poids maximal de l'ordre de 700 kg par m3. Au fur et à mesure que la marque diminue, le poids diminue également.M100 pèse environ 550-600 kg par 1 m3.

Ce modèle est vrai pour les mélanges manuels et à remontage. La quantité de mélange sec ne reflète pas son volume en tant que solution, 1 litre contient environ 1,4 kg de mélange sec. Ainsi, s'il est nécessaire de remplir 10 m3, le calcul ultérieur sera (en utilisant l'exemple de M300):

(10 m3 * 650kg)*1.4 = 9100kg

Ainsi, pour remplir 10 m3, il vous faudra un mélange à hauteur de 6500 litres soit 9100 kg de mélange sec.

Calcul des matériaux pour le plâtre

Il est assez difficile de déterminer la quantité et la cylindrée des consommables pour enduire un mur. La raison en est que les murs sont rarement égaux, ils ont généralement des rebords, des évidements et la couche de chaque section est quelque peu différente.

Il est nécessaire de déterminer la profondeur moyenne de la couche afin de calculer le volume du mélange ciment-sable. Par exemple, une couche de 5 mm représente 7 kg de mélange pour 1 m2.

L'épaisseur du plâtre varie entre 5 et 30 mm. Lors du plâtrage, il convient de prendre en compte le nombre de composants supplémentaires, car de la chaux éteinte est souvent ajoutée.

Pour les gros volumes de travail, un lot est produit composé de:

4 sacs de ciment ;
40 kg de chaux éteinte ;
550 kg de sable ;
100 litres d'eau.

Autant d'ingrédients conformes aux règles réglementaires pour 1 m3.

Lors du plâtrage, la proportion standard de ciment avec du sable est de 1 à 3. Si l'épaisseur de la couche ne dépasse pas 12 mm, alors 1 m2 de plâtre tirera environ 1,6 kg du mélange de marque M400, si vous utilisez M500, alors la quantité sera tomber à 1,4 kg.

Les plastifiants, les savons liquides et autres ne doivent pas être pris en compte, car leur proportion est insignifiante. Il n'est pas recommandé de faire de gros lots à la fois, car la solution peut durcir s'il n'est pas possible de l'étaler dans les 1 à 1,5 heures.

maçonnerie mur de briques doit être effectué en utilisant un mélange avec une marque correspondant à la brique. Une telle structure est obtenue aussi durable et uniforme que possible. En général, M100-M200 est utilisé pour la maçonnerie.

Il est donc nécessaire de prendre en compte la qualité et la résistance du matériau (mélange et brique). En utilisant les normes de base pour 1 m3 de mur, environ 250 kg du mélange M100 devraient aller.

Le ciment est le composant principal et principal de la plupart des bâtiments et des structures. Voici comment bien diluer le ciment.

L'utilisation de sable est une mesure nécessaire lors de la réalisation de toute construction ou travaux de réparation. Il s'agit de sable de quartz.

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Si vous préparez vous-même la solution, vous devez respecter un rapport de 1 à 4. Du liquide doit être ajouté au DSP, qui représente généralement la moitié du poids total du mélange.

Bien entendu, la pose du mur dépend fortement de l'épaisseur des joints, à mesure que l'espace entre les briques s'agrandit, la quantité de mortier par 1 m3 augmente également. L'épaisseur des murs joue également un rôle important, donc pour une brique de parement posée en 1 couche, le ciment est beaucoup moins nécessaire que pour les murs porteurs en 2-4 briques.

Règlements contenir recommandations détaillées et la dépendance de l'épaisseur du mur et de la quantité de mortier utilisée.

Des exemples sont présentés sur la base de briques ordinaires et de la quantité requise pour 1 m3 :

mur 12 cm - 420 briques et 0,19 m3 de mortier ;
mur 25 cm - 400 briques et 0,22 m3 de mortier;
mur 38cm - 395 briques et 0,234 m3 de mortier ;
mur 51cm - 394 briques et 0,24 m3 de mortier ;
mur 64cm - 392 briques et 0,245 m3 de mortier.

La chape se caractérise par la présence d'une pression accrue sur le site fini. Cela caractérise le besoin accru de résistance de la chape. Par conséquent, un mélange de M300 ou M400 doit être utilisé. Dans certains cas, le M200 est également utilisé, mais uniquement lorsqu'une résistance élevée n'est pas requise.

La principale nuance avec la chape est sa profondeur, plus elle est grande, plus la solution ira par 1 m2. En général, la chape dépasse rarement 30 cm, une couche supplémentaire de pierre concassée ou de gravier est disposée par le bas pour créer une plate-forme.

Il est nécessaire de calculer le nombre de DSP après la formation de la plate-forme à partir de matériaux en vrac si tel est prévu.

Le calcul de la quantité de matériaux requise peut être effectué sur la base du paramètre 1 m3. Tout d'abord, la surface et la profondeur doivent être converties en cette valeur. Une pièce d'une superficie de 50 m2 et d'une profondeur de chape de 20 cm nécessitera 50 m2 * 0,2 m = 10 m3.

De plus, en sélectionnant la marque de mélange requise pour la tâche, généralement M200 ou M300, vous pouvez déterminer la quantité de matériel acheté. Outre la marque, le poids au m3 dépend également du fabricant et des composants avec lesquels il a été utilisé.

Pour du M200 par 10 m3, il faut utiliser un débit d'environ 600 kg/m3 * 10 m3 = 6000 kg, en tenant compte d'un tirant d'eau de 1 à 1,4. Autrement dit, vous devez acquérir 8400 kg de mélange pour 10 m3 de chape.

Pour M300, le volume est légèrement différent 650 kg/m3 * 10 m3 = 6500 kg. En tenant compte d'un certain tassement lors de la préparation du mélange, le volume devient approximativement égal à 9100 m3.

Quelle que soit la méthode de préparation (manuelle ou DSP prête à l'emploi), un tel calcul vous aidera à naviguer approximativement dans la quantité de matériaux. Mais lors de la production manuelle du mélange, il est nécessaire de déterminer avec précision la qualité de la solution.

Pour plus d'informations sur le calcul des matériaux pour la chape, voir la vidéo:

Il convient de garder à l'esprit que chaque mélange individuel peut contenir un nombre différent de composants et leur rapport ou leur qualité. Ainsi, il est assez difficile de déterminer avec précision le poids, de ne prendre qu'approximativement les données statistiques moyennes basées sur la marque du mélange comme base.

Non seulement la quantité de sable compte, mais aussi sa fraction. Le sable fin est plus lourd que le sable grossier. Une augmentation du vide, avec une grande fraction, conduit à un éclaircissement de toute la solution. Une solution auto-préparée ne peut pas du tout être comptée, car chaque lot sera légèrement différent du précédent.

En général, la qualité de la composition peut varier quelque peu des paramètres recommandés, mais dans ce cas, une plus grande quantité de mortier ira par 1 m2, ce qui compense quelque peu la diminution de la résistance.

De même, avec une marque plus grande, 1 m2 contiendra une plus petite quantité de mélange. Ainsi, lorsque vous versez le site, vous pouvez utiliser d'autres marques au lieu de M300, à la fois M200 et M400, les résultats seront légèrement différents.

La fraîcheur du ciment joue un rôle important. Si le ciment a été produit il y a plus d'un mois, ses caractéristiques sont légèrement réduites, d'environ 10 à 15 %. Ainsi, un peu plus de ciment est ajouté à la solution.

Le séchage de la solution à partir du moment de la préparation prend environ 1 à 1,5 heure. À l'avenir, il cesse d'être adapté et commence à former un tout. Même l'ajout d'eau ne restaurera pas la bonne élasticité du mélange.

Conclusion

Le ciment et le DSP sont nécessaires pour la construction des locaux et leur amélioration à l'intérieur, mais il est très difficile de déterminer avec précision la quantité de matériaux. Passer beaucoup de temps sur l'achat quotidien d'une nouvelle portion de DSP, c'est beaucoup de temps perdu et il y a des coûts supplémentaires pour le carburant.

En utilisant les méthodes décrites dans l'article, il est possible de déterminer correctement le total mélange et achetez-le à la fois.

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Indicateur de poids de la chape ciment-sable par 1m2, caractéristiques des mélanges de ciment

Lors de la préparation de la base de tout type de revêtement de sol, la chape est une méthode fiable et durable pour fournir une surface lisse et solide. Tous les revêtements de sol ne nécessitent pas un sol de niveau, mais il y a un certain nombre de raisons pour lesquelles cela sera nécessaire :

le besoin d'un drain;
l'inutilité de l'ancienne fondation;
lors de l'installation d'un plancher chauffant.

Malgré le long processus de coulage, la chape reste toujours dans le bon sens alignement. À propos des spécificités du mélange ciment-sable et de la coulée - plus loin dans la publication.

Le résultat du DSP fini sous la forme d'une plate-forme

Qu'est-ce qu'une chape ciment-sable ?

Cette chape est un mélange de ciment et de sable, dans lequel des substances spécialisées sont mélangées. Ce mélange est préparé à la main - acheter éléments nécessaires, ou achetez en magasin des mélanges prêts à l'emploi. Les mélanges déjà prêts à l'emploi sont produits en deux versions : sec, qui est malaxé, et humide, prêt à l'emploi.

Mélange maison

Si nous parlons du premier étage, l'utilisation de mélanges auto-préparés est autorisée, mais à partir de l'autre, ceux du magasin ont un certain avantage. Cela peut s'expliquer par le fait que les mélanges prêts à l'emploi ont un poids fixe et des améliorants, qui ne peuvent pas être apportés lors de la préparation du mélange à l'œil.

Travailler avec du mélange prêt à l'emploi

La chape ciment-sable elle-même, ou DSP, dans sa forme pure se compose de sable et de ciment dans un rapport de 4: 1. L'eau est ajoutée en tenant compte du fait que pour chaque kilogramme de ciment, il est nécessaire? litres d'eau.

Spécificités DSP

La chape ciment-sable est une méthode de nivellement de sol fiable. En plus de la force, il possède un certain nombre de paramètres positifs:

ne laisse pas passer de substances nocives;
passe la chaleur;
bons indicateurs d'isolation acoustique;

Un inconvénient est le poids de la chape. Selon l'épaisseur de la couche, elle varie de 22 à 140 kg/m2. Pour cette raison, il est impératif de garantir la fiabilité du sol - à titre exceptionnel, il peut y avoir des étages inférieurs de bâtiments placés sur les fondations et des pièces au sous-sol.

Il existe un certain nombre d'autres options :

le mélange sèche longtemps;
l'installation est difficile;
nécessite une consommation excessive de matériaux.

La démolition d'un tel revêtement primaire est difficile, ce qui rend difficile la réparation d'un chauffage au sol si nécessaire.

Cependant, en raison de la structure du mélange, il est utilisé pour remplir certaines zones. Cela permet d'éviter le démontage de tout le revêtement et de contourner la zone présentant des dommages de surface.

Calcul poids et matière DSP : analyse détaillée

Quel que soit le revêtement de sol pour lequel la surface est préparée, tenez compte des volumes chape. En moyenne, un centimètre de DSP pèse 22 kilogrammes. Pour calculer le poids, multipliez la hauteur de la chape par 22 kg, après quoi le montant qui s'est avéré être multiplié par le métrage de la pièce.

Après le résultat, qui s'est avéré être comparé aux possibilités du sol porteur. Si la masse dépasse ou s'approche de la réserve, il convient de réduire la hauteur de la couche ou d'abandonner la chape - après avoir ajouté le revêtement de sol et disposition des meubles il y a un risque d'augmentation du plus grand indicateur. Cela peut conduire à une situation dangereuse.

Chape finie Rez-de-chaussée maison privatisée

Lors du calcul du besoin financier, il faut partir du fait que le poids sec de la chape à base de ciment est de 1800 kg par mètre cube. Ceci est considéré comme la norme et sert de base à tous les calculs.

Il faut rappeler que le poids volumétrique comprend également diverses impuretés, qui :

améliorer la liaison;
augmenter la résistance à l'humidité;
renforcer la structure.

En fonction de leur nombre, la gravité spécifique change également.

Je tiens à souligner que l'achat coûte 15 à 20 % de plus que les volumes prévus. Ceci est nécessaire, car lorsqu'il est mélangé, le ciment rétrécit en volume.

Quand appliquer l'IPS : hauteur de couche

Composant de lien. Nécessaire pour sécuriser la base et les murs rugueux. Jusqu'à 4cm
Composant séparé. sert de base pour le revêtement de sol. jusqu'à cinq centimètres.
plateau flottant. Si la zone de mélange est clôturée du sol et des murs avec une autre couche. De 5 cm à 7 cm.

Chape chauffante

La hauteur affecte le poids de la couverture. Pour cette raison, l'essentiel est d'évaluer judicieusement les possibilités et caractéristiques souhaitées terrains. Si vous ne pouvez pas les connecter, recherchez d'autres méthodes d'alignement.

Pour une chape de type ciment-sable, il existe une liste de circonstances dans lesquelles l'utilisation est raisonnable :

utilisation de l'eau ou du chauffage au sol électrique;
la présence du seul rez-de-chaussée ;
la nécessité de créer des systèmes de drainage et de drainage;
revêtement en relief fort.

Pour renforcer le revêtement, un renforcement de la chape peut être utilisé. Ce n'est pas considéré comme un simple élément obligatoire, mais il est conseillé d'assurer la solidité.

Règles d'installation DSP

Quel que soit le poids de la chape ciment-sable résultante pour 1 m2, le processus de travail ne change pas. La liste des travaux de préparation est volumineuse :

fixer des points de repère - aidera à ne pas dépasser la hauteur requise;
humidifier la surface - le sol "sale" doit être soigneusement humidifié pour une meilleure action mutuelle avec le mélange;
renforcement - n'est pas considéré comme simplement obligatoire.

Remplir le sol des phares

Avant d'effectuer tout travail, frappez sur le sol "sale". Couler les morceaux de béton cassés et les vides ouverts avec du mortier et laisser sécher. Il est préférable d'utiliser un apprêt spécialisé, ce qui permettra d'augmenter la liaison avec le DSP.

Pour plus de confort lors du marquage, faites appel à des constructeurs d'avions. Ils sont garantis pour donner des résultats précis.

Lors de la préparation d'un mélange sec, il est nécessaire de mélanger les éléments jusqu'à ce que la consistance ressemble à une crème.

Mélange prêt

Il est nécessaire de remplir la solution préparée 1 cm au-dessus de la marque. Cela peut s'expliquer par le fait que le bourrage suivra après - pour éliminer l'excès d'air. Après cela, la masse ne s'installera pas et sera à la hauteur de la marque.

Pour la fidélité, effectuez la correction en appliquant le niveau.

La dernière étape est la suppression des points de repère, des traces d'eux.

La vitesse de prise dépend des propriétés du mélange, mais des outils spéciaux peuvent également être utilisés. Ils accélèrent le séchage, mais effet négatif pour les autres additifs. Assurez-vous de la compatibilité des fonds supplémentaires sélectionnés avant de commencer le lot. Recherchez les informations nécessaires sur les sites Web officiels des fabricants ou des ressources professionnelles du bâtiment.

Quel poids et quelle taille l'enfant devrait-il avoir? - Docteur Komarovsky

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Chape de sable ciment

La chape ciment-sable est le type de fondation de sol le plus courant. C'est l'incarnation de la fiabilité et du service à long terme dans l'aménagement de locaux d'habitation et de bureaux en génie civil. Malgré l'abondance de nouvelles technologies que l'industrie en développement rapide exploite aujourd'hui, le dispositif de chape ciment-sable reste le leader de la construction d'immobilisations.

La chape en ciment, ou comme on l'appelle aussi "chape traditionnelle", est à juste titre considérée comme la plus fiable et la plus économique en termes de coûts décaissés. Il est très souvent utilisé dans des locaux à des fins diverses, par exemple : dans des appartements, des maisons de campagne, des cafés, des bureaux, des magasins, des garages, etc. Comme base d'une telle chape ciment-sable, un mélange sec (béton de sable) M-150 ou M-300 est utilisé. Et quelle quantité de ce mélange pour la chape est nécessaire? Calcul du béton de sable pour chape présenté ci-dessous.

Calcul du mélange pour chape

Tout d'abord, vous devez mesurer la pièce. À l'aide d'un niveau laser et d'un ruban à mesurer, nous mesurons et mesurons toute la pièce et voyons où se situent les différences. Nous calculons combien de m 2 nous devons faire, puis nous considérons tous les matériaux de construction nécessaires au travail. Il est particulièrement important de calculer correctement la quantité de mélange sec nécessaire.

Exemple:

Nous devons faire une chape dans une pièce avec une zone 25 m2épais 5cm .
Sur le 1 m 2à l'épaisseur 1cm laisse environ 22 kg mélanges.
Multiplier 5cm chapes sur 22 kg mélange (5 x 22 = 110). Veux dire 110 kilogrammes va peser 1 m 2 notre chape de 5 cm.
À présent 25 m2 multiplier par 110 kilogrammes mélange (25 x 110 = 2750). Veux dire 2 750 kg pèsera une chape de 5 cm sur une surface de 25 m 2.
Davantage 2 750 kg divisé par le poids d'un sac de mélange sec (2 750 kg : 50 kg = 55). Veux dire 55 mélanger des sacs pesant 50 kilogrammes nous aurons besoin.

Le reste du matériel est considéré facilement par surface au sol.

Pour le dispositif de chape, nous avons besoin de:

Profil pour phares ;
Mélange sec M-150 ou M-300 ;
Apprêt ou contact béton ;
Treillis de renforcement (utilisé en vrac);
Bande de bord;
Film pare-vapeur (le deuxième ou le troisième jour, il est nécessaire de renverser la chape avec de l'eau et de la recouvrir d'un film pendant 7 jours). Le processus peut être répété à nouveau.

Notez qu'une marque plus élevée du mélange indique que le mélange contient plus de ciment. Le ciment pur est marqué M-500. Par conséquent, plus la marque de mélange sec est élevée, plus la chape sera solide.

La chape ciment-sable durcit (gain de force) en 30 jours, période pendant laquelle seuls des carreaux peuvent être posés dessus, d'autres revêtements de sol peuvent être installés après 30 jours. Le fait est que l'humidité qui se trouve dans la chape sera absorbée et ruinera le revêtement. Si l'épaisseur de la chape est supérieure à 5 cm, nous vous recommandons d'utiliser de l'argile expansée sur la couche inférieure. Il est léger et vous permettra d'enlever le poids total de la chape, par conséquent, la charge sur la dalle de sol diminuera.

Lorsque le béton de sable pour la chape et les autres matériaux sont calculés et livrés à l'installation, le maître commence les travaux. Tout d'abord, la dalle de sol est préparée pour couler la chape, c'est-à-dire qu'elle est nettoyée de toutes sortes de débris et apprêtée. Lorsque l'apprêt sèche, nous fixons le ruban de bordure au mur, il est nécessaire pour soulager la tension de la chape. Nous installons des balises avec une hauteur pré-mesurée. S'il est nécessaire d'utiliser un treillis d'armature, il doit être soulevé et fixé juste en dessous du centre de la chape elle-même.

Préparation du mélange : 10 kg de mélange sec doivent être versés dans 0,8 - 1,3 l eau propre et remuer jusqu'à l'obtention d'une masse homogène sans grumeaux avec un mélangeur de construction. Le mélange obtenu doit être utilisé dans l'heure qui suit.

Versez le mélange fini et serrez-le avec un rail uniforme le long des balises, jusqu'à ce que la pièce soit complètement remplie. Après 2-3 jours après avoir coulé la chape, celle-ci doit être versée avec de l'eau et recouverte d'un film. Nous résistons à la chape pendant 30 jours et la chape est prête pour une utilisation ultérieure !

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