Exigences d'installation pour le compresseur et l'unité de réception. Récepteurs d'air et récipients sous pression - règles pour un fonctionnement sûr

Partie 2. Règles pour le fonctionnement sûr des appareils sous pression et des récepteurs (8 bar, 10 bar, 11 bar, 13 bar, 15 bar, 40 bar, 330 bar)

4.6. Test hydraulique (pneumatique)

4.6.1. Tous les récepteurs sont soumis à des tests hydrauliques après leur fabrication.

Les récepteurs dont la fabrication est achevée sur le site d'installation, transportés en pièces détachées jusqu'au site d'installation, sont soumis à des essais hydrauliques sur le site d'installation.

4.6.2. Les récepteurs dotés d'un revêtement protecteur ou d'une isolation sont soumis à un test hydraulique avant d'appliquer le revêtement ou l'isolation.

Les récepteurs avec boîtier extérieur sont soumis à des tests hydrauliques avant d'installer le boîtier.

Il est permis de soumettre les récepteurs émaillés à un essai hydraulique avec pression de service après émaillage.

4.6.3. Les essais hydrauliques des récipients et des récepteurs, à l'exception de ceux en fonte, doivent être effectués avec une pression d'épreuve déterminée par la formule

Où R- pression de conception du récepteur, MPa (kgf/cm) ;

Contraintes admissibles pour le matériau du récepteur ou de ses éléments, respectivement, à 20 °C et à la température de conception, MPa (kgf/cm).

Attitude est pris en fonction du matériau utilisé pour les éléments (coquilles, fonds, brides, fixations, canalisations, etc.) du récepteur pour lequel il est le plus petit.

4.6.4. Les essais hydrauliques des pièces moulées doivent être effectués avec une pression d'épreuve déterminée par la formule

Les tests des pièces moulées peuvent être effectués après l'assemblage et le soudage dans une unité assemblée ou un récipient fini avec la pression d'essai adoptée pour les récipients et les récepteurs, sous réserve d'un contrôle à 100 % des pièces moulées par des méthodes non destructives.

Les essais hydrauliques des récipients, récepteurs et pièces en matériaux non métalliques avec une résistance aux chocs supérieure à 20 J/cm2 (2 kgf m/cm2) doivent être effectués avec une pression d'essai déterminée par la formule

Les essais hydrauliques des récipients, récepteurs et pièces en matériaux non métalliques avec une résistance aux chocs de 20 J/cm2 (2 kgf m/cm2) ou moins doivent être effectués avec une pression d'essai déterminée par la formule

4.6.5. Les essais hydrauliques des récipients et récepteurs cryogéniques en présence de vide dans l'espace isolant doivent être effectués avec une pression d'essai déterminée par la formule

.

Les essais hydrauliques des récipients et récepteurs métal-plastique doivent être effectués avec une pression d'essai déterminée par la formule

,

Où - rapport de la masse de la structure métallique à la masse totale du récepteur ;

a = 1,3 - pour les matériaux non métalliques ayant une résistance aux chocs supérieure à 20 J/cm2 ;

a = 1,6 - pour les matériaux non métalliques ayant une résistance aux chocs de 20 J/cm2 ou moins.

4.6.6. Les essais hydrauliques des navires et des récepteurs installés verticalement peuvent être effectués en position horizontale, à condition que la résistance du corps du récepteur soit assurée, pour laquelle des calculs de résistance doivent être effectués par le développeur du projet du récepteur, en tenant compte de la méthode de support adoptée pendant l'épreuve hydraulique.

Dans ce cas, la pression d'épreuve doit être prise en compte en tenant compte de la pression hydrostatique agissant sur le récipient pendant son fonctionnement.

4.6.7. Dans les récepteurs combinés comportant deux ou plusieurs cavités de travail conçues pour des pressions différentes, chaque cavité doit être soumise à un essai hydraulique avec une pression d'essai déterminée en fonction de la pression de conception de la cavité.

La procédure de test doit être spécifiée dans la conception technique et spécifiée dans le manuel d'utilisation du récepteur du fabricant.

4.6.8. Lors du remplissage du récepteur avec de l'eau, l'air doit être complètement éliminé.

4.6.9. Pour les essais hydrauliques des récipients et des réservoirs, il convient d'utiliser de l'eau dont la température n'est pas inférieure à 5 °C ni supérieure à 40 °C, à moins que les spécifications techniques n'indiquent une valeur de température spécifique autorisée pour éviter une rupture fragile.

La différence de température entre la paroi du récepteur et l'air ambiant pendant les tests ne doit pas provoquer de condensation d'humidité sur la surface des parois du récepteur.

En accord avec le développeur du projet de récepteur, un autre liquide peut être utilisé à la place de l'eau.

4.6.10. La pression dans le récipient d'essai doit être augmentée progressivement. Le taux de montée en pression doit être indiqué : pour tester le récepteur chez le fabricant - dans la documentation technique, pour tester le récepteur en fonctionnement - dans le manuel d'utilisation.

L'utilisation d'air comprimé ou d'autres gaz pour augmenter la pression n'est pas autorisée.

4.6.11. La pression d'essai doit être surveillée par deux manomètres. Les deux manomètres sont sélectionnés avec le même type, la même limite de mesure, les mêmes classes de précision et les mêmes valeurs de division.

4.6.12. Le temps de maintien du récepteur sous pression d'essai est fixé par le développeur du projet. S'il n'y a pas d'instructions dans le projet, le temps de maintien ne doit pas être inférieur aux valeurs​​spécifiées dans le tableau. 9.

Tableau 9

4.6.13. Après maintien sous pression d'essai, la pression est réduite à la pression de conception, à laquelle la surface extérieure du récepteur et toutes ses connexions détachables et soudées sont inspectées.

Il n'est pas autorisé de tapoter les parois du boîtier, les connexions soudées et détachables du récepteur pendant les tests.

4.6.14. Le navire est considéré comme ayant réussi l'épreuve hydraulique si les éléments suivants ne sont pas détectés :

fuites, fissures, déchirures, transpiration dans les joints soudés et sur le métal de base ;

fuites dans les connexions détachables ;

déformations résiduelles visibles, chute de pression sur le manomètre.

4.6.15. Le navire et ses éléments dans lesquels des défauts sont identifiés lors des essais, après leur élimination, sont soumis à des essais hydrauliques répétés avec une pression d'épreuve établie par le Règlement.

4.6.16. L'essai hydraulique effectué chez le fabricant doit être effectué sur un banc d'essai spécial doté d'une clôture appropriée et répondant aux exigences de sécurité et aux instructions pour la réalisation d'hydroessais conformément à la ND.

4.6.17. Les essais hydrauliques peuvent être remplacés par des essais pneumatiques, à condition que cet essai soit contrôlé par la méthode d'émission acoustique ou une autre méthode dûment convenue.

Les essais pneumatiques doivent être effectués conformément aux instructions qui fournissent les mesures de sécurité nécessaires et sont approuvées de la manière prescrite.

Le test pneumatique du récepteur est effectué avec de l'air comprimé ou un gaz inerte.

4.6.18. La valeur de la pression d'essai et les résultats des tests sont inscrits dans le passeport du destinataire par la personne qui a effectué ces tests.

4.7. Évaluation de la qualité des joints soudés

4.7.1. Les défauts suivants ne sont pas autorisés dans les joints soudés des récipients et récepteurs et de leurs éléments :

les fissures de tous types et directions situées dans le métal fondu, le long de la ligne de fusion et dans la zone affectée thermiquement du métal de base, y compris les microfissures détectées lors du microexamen de l'échantillon témoin ;

manque de pénétration (manque de fusion) dans les soudures situées à la racine de la soudure ou le long de la section transversale du joint soudé (entre les cordons individuels et les couches de la soudure et entre le métal de base et le métal fondu) ;

la possibilité de permettre un manque local de pénétration dans les joints soudés des récipients et des réservoirs est prévue dans l'AR, convenu de la manière prescrite ;

les contre-dépouilles du métal commun, des pores, des scories et autres inclusions dont les dimensions dépassent les valeurs admissibles spécifiées dans l'AR ;

affaissement (affaissement);

cratères et brûlures non scellés ;

déplacement des bords au-delà des normes prévues par le Règlement.

4.7.2. La qualité des joints soudés est considérée comme insatisfaisante si, lors de tout type d'inspection, on y constate des défauts internes ou externes dépassant les limites établies par les Règles et Cahiers des Charges.

4.7.3. Les défauts découverts lors du processus de fabrication doivent être éliminés, suivi d'une inspection des zones corrigées. Les méthodes et la qualité de correction des défauts doivent garantir la fiabilité et la sécurité nécessaires du récepteur.

4.8. Correction des défauts des joints soudés

4.8.1. Les défauts inacceptables découverts lors de la fabrication (préfabrication), de la reconstruction, de l'installation, de la réparation, du réglage, des tests et de l'exploitation doivent être éliminés lors d'une inspection ultérieure des zones corrigées.

4.8.2. La technologie de correction des défauts et la procédure de contrôle sont établies par le ND, développées conformément aux exigences du Règlement et du ND.

4.8.3. Les écarts par rapport à la technologie de correction des défauts acceptée doivent être convenus avec son développeur. L'élimination des défauts doit être effectuée mécaniquement, garantissant des transitions en douceur dans les zones d'échantillonnage. Les dimensions maximales et la forme des échantillons à souder sont établies par le ND.

Il est permis d'utiliser des méthodes de découpe thermique (gouging) pour éliminer les défauts internes, suivies d'un traitement mécanique de la surface de l'échantillon.

L'intégralité de l'élimination des défauts doit être vérifiée visuellement et par des contrôles non destructifs (détection de défauts par capillarité ou par particules magnétiques ou gravure) conformément aux exigences de la ND.

4.8.4. La correction des défauts sans souder les points de prélèvement est autorisée si l'épaisseur de paroi minimale admissible de la pièce est maintenue à l'emplacement de la profondeur de prélèvement maximale.

4.8.5. Si des défauts sont constatés lors de l'inspection de la zone corrigée, il est permis d'effectuer une deuxième correction dans le même ordre que la première.

La correction des défauts dans la même zone du joint soudé ne peut être effectuée plus de trois fois.

Les joints coupés le long de la soudure avec enlèvement du métal fondu et de la zone affectée thermiquement ne sont pas considérés comme re-corrigés.

4.9. Documentation et étiquetage

4.9.1. Chaque navire doit être fourni par le fabricant au client avec un passeport sous la forme prescrite.

Un manuel d'instructions est joint au passeport.

Le passeport du destinataire doit être rédigé en russe et, à la demande du client, dans une autre langue.

Il est permis de joindre au passeport des impressions des calculs effectués sur un ordinateur.

Les éléments des récipients et des récepteurs (corps, coques, fonds, couvercles, plaques tubulaires, brides de corps, unités d'assemblage agrandies) destinés à la reconstruction ou à la réparation doivent être fournis par le fabricant avec un certificat de fabrication contenant des informations conformes aux exigences de la législation en vigueur. sections du passeport.

4.9.2. Une étiquette doit être apposée sur chaque contenant. Pour les navires et récepteurs d'un diamètre extérieur inférieur à 325 mm, il est permis de ne pas installer de panneau. Dans ce cas, toutes les données nécessaires doivent être appliquées au corps du récepteur par la méthode électrographique.

4.9.3. La plaque doit contenir :

marque déposée ou nom du fabricant ;

nom ou désignation du séquestre ;

numéro de série du récepteur selon le système de numérotation du fabricant ;

Année de fabrication;

pression de service, MPa ;

pression de conception, MPa ;

pression d'essai, MPa ;

température maximale et (ou) minimale admissible du mur de fonctionnement, °C ;

poids du récepteur, kg.

Pour les récipients et les récepteurs dotés de cavités indépendantes qui ont des pressions de conception, d'essai et des températures de paroi différentes, ces données doivent être indiquées pour chaque cavité.

V. Aménagements, instrumentation, dispositifs de sécurité

5.1. Dispositions générales

5.1.1. Pour contrôler le fonctionnement et garantir des conditions de fonctionnement sûres, les récepteurs, selon leur destination, doivent être équipés de :

vannes d'arrêt ou d'arrêt et de régulation ;

appareils pour mesurer la pression;

instruments pour mesurer la température;

dispositifs de sécurité;

indicateurs de niveau de liquide.

5.1.2. Les récepteurs équipés de couvercles à dégagement rapide doivent être dotés de dispositifs de sécurité qui empêchent le récepteur de s'allumer sous pression lorsque le couvercle n'est pas complètement fermé et de l'ouvrir lorsqu'il y a une pression dans le récipient. Ces récepteurs doivent également être équipés de serrures avec une marque de clé.

5.2. Vannes d'arrêt et d'arrêt et de régulation

5.2.1. Des vannes d'arrêt, d'arrêt et de régulation doivent être installées sur des raccords directement connectés au navire, ou sur des canalisations alimentant le navire et en évacuant le fluide de travail. Dans le cas d'une connexion en série de plusieurs cuves et récepteurs, la nécessité d'installer de tels raccords entre eux est déterminée par le développeur du projet.

5.2.2. Les raccords doivent porter les marquages ​​suivants :

le nom ou la marque du fabricant ;

diamètre nominal, mm;

pression conditionnelle, MPa (la pression de service et la température admissible peuvent être indiquées) ;

direction du flux moyen ;

marque du matériau du corps.

5.2.3. La quantité, le type d'accessoires et l'emplacement d'installation doivent être sélectionnés par le développeur du projet récepteur en fonction des conditions d'exploitation spécifiques et des exigences du Règlement.

5.2.4. Le volant de la vanne d'arrêt doit indiquer le sens de sa rotation lors de l'ouverture ou de la fermeture de la vanne.

5.2.5. Les récepteurs de substances explosives et inflammables, les substances des classes de danger 1 et 2 selon GOST 12.1.007-76, ainsi que les évaporateurs avec feu ou chauffage au gaz doivent avoir un clapet anti-retour sur la conduite d'alimentation de la pompe ou du compresseur, qui est automatiquement fermé par pression du récepteur. Un clapet anti-retour doit être installé entre la pompe (compresseur) et les vannes d'arrêt du récepteur.

5.2.6. Les raccords avec un alésage nominal supérieur à 20 mm, en acier allié ou en métaux non ferreux, doivent avoir un passeport de la forme établie, qui doit indiquer des données sur la composition chimique, les propriétés mécaniques, les modes de traitement thermique et les résultats de qualité. contrôle de la fabrication par des méthodes non destructives.

Les renforts marqués mais sans passeport peuvent être utilisés après une inspection du renfort, des tests et une vérification de la qualité du matériau. Dans ce cas, le propriétaire de la vanne doit établir un passeport.

5.3. Manomètres

5.3.1. Chaque cuve et cavités indépendantes avec des pressions différentes doivent être équipées de manomètres à action directe. Le manomètre est installé sur le raccord récepteur ou la canalisation entre le récipient et la vanne d'arrêt.

5.3.2. Les manomètres doivent avoir une classe de précision d'au moins : 2,5 - à une pression de fonctionnement du récepteur allant jusqu'à 2,5 MPa (25 kgf/cm2), 1,5 - à une pression de fonctionnement du récepteur supérieure à 2,5 MPa (25 kgf/cm2).

5.3.3. Le manomètre doit être choisi avec une échelle telle que la limite de mesure de la pression de service se situe dans le deuxième tiers de l'échelle.

5.3.4. Le propriétaire du récepteur doit tracer une ligne rouge sur l'échelle du manomètre, indiquant la pression de fonctionnement dans le navire. Au lieu de la ligne rouge, il est permis de fixer une plaque métallique peinte en rouge sur le corps du manomètre et étroitement adjacente au verre du manomètre.

5.3.5. Le manomètre doit être installé de manière à ce que ses lectures soient clairement visibles pour le personnel d'exploitation.

5.3.6. Le diamètre nominal du corps des manomètres installés à une hauteur allant jusqu'à 2 m du niveau de la plate-forme d'observation doit être d'au moins 100 mm, à une hauteur de 2 à 3 m - d'au moins 160 mm.

L'installation de manomètres à une hauteur supérieure à 3 m du niveau du chantier n'est pas autorisée.

5.3.7. Une vanne à trois voies ou un dispositif la remplaçant doit être installée entre le manomètre et le récipient, permettant un contrôle périodique du manomètre à l'aide d'une vanne de régulation.

Dans les cas nécessaires, le manomètre, en fonction des conditions de fonctionnement et des propriétés du fluide dans la cuve, doit être équipé soit d'un tube siphon, soit d'un tampon d'huile, soit d'autres dispositifs qui le protègent de l'exposition directe au fluide et Température et assurer son fonctionnement fiable.

5.3.8. Sur les récepteurs fonctionnant sous une pression supérieure à 2,5 MPa (25 kgf/cm2) ou à des températures ambiantes supérieures à 250 °C, ainsi qu'avec des atmosphères explosives ou des substances dangereuses des 1ère et 2ème classes de danger selon GOST 12.1.007-76 Au lieu d'un vanne à trois voies, il est possible d'installer un raccord séparé avec une vanne d'arrêt pour connecter un deuxième manomètre.

Sur les récepteurs fixes, s'il est possible de vérifier le manomètre dans les délais fixés par le Règlement en le retirant du récepteur, l'installation d'une vanne trois voies ou d'un dispositif de remplacement n'est pas nécessaire.

Sur les récepteurs mobiles, la nécessité d'installer une vanne à trois voies est déterminée par le développeur du projet du récepteur.

5.3.9. Les manomètres et les canalisations les reliant au navire doivent être protégés du gel.

5.3.10. L'utilisation du manomètre n'est pas autorisée dans les cas où :

il n'y a aucun sceau ou cachet indiquant la vérification ;

la période de vérification a expiré ;

lorsqu'elle est éteinte, la flèche ne revient pas à la lecture de l'échelle zéro d'un montant supérieur à la moitié de l'erreur tolérée pour cet appareil ;

le verre est brisé ou présente des dommages pouvant affecter la précision de ses lectures.

5.3.11. Le contrôle des manomètres avec leur scellé ou leur marquage doit être effectué au moins une fois tous les 12 mois. De plus, au moins une fois tous les 6 mois, le propriétaire du récepteur doit effectuer un contrôle complémentaire des manomètres de travail avec un manomètre de contrôle et enregistrer les résultats dans le journal de contrôle de contrôle. En l'absence de manomètre de contrôle, il est permis d'effectuer un contrôle supplémentaire avec un manomètre de travail éprouvé ayant la même échelle et la même classe de précision que le manomètre testé.

La procédure et le calendrier de vérification du bon fonctionnement des manomètres par le personnel de maintenance pendant le fonctionnement des récipients et des récepteurs doivent être déterminés par les instructions pour le mode de fonctionnement et la maintenance en toute sécurité des récipients et des récepteurs, approuvées par la direction de l'organisation propriétaire du récepteur. .

5.4. Instruments de mesure de la température

5.4.1. Les récepteurs fonctionnant à différentes températures de paroi doivent être équipés d'instruments pour surveiller la vitesse et l'uniformité du chauffage sur la longueur et la hauteur du récepteur et de repères pour surveiller les mouvements thermiques.

La nécessité d'équiper les navires et les récepteurs des dispositifs et des références spécifiés, ainsi que le taux de chauffage et de refroidissement autorisé des navires et des récepteurs, sont déterminés par le développeur du projet et indiqués par le fabricant dans le passeport du récepteur ou dans le manuel d'utilisation.

5.5. Dispositifs de protection contre la pression

5.5.1. Chaque récipient (cavité de réception combinée) doit être équipé de dispositifs de sécurité pour empêcher la pression d'augmenter au-dessus de la valeur admissible.

5.5.2. Les éléments suivants sont utilisés comme dispositifs de sécurité :

soupapes de sécurité à ressort;

soupapes de sécurité à levier;

les dispositifs de sécurité à impulsion (IPU), composés d'une soupape de sécurité principale (MSV) et d'une soupape de commande d'impulsion à action directe (IPC) ;

dispositifs de sécurité à membranes dégradables (dispositifs de sécurité à membrane - MPU) ;

d'autres appareils dont l'utilisation a été approuvée par le Gosgortekhnadzor de Russie.

L'installation de vannes à levier sur les récepteurs mobiles n'est pas autorisée.

5.5.3. La conception de la vanne à ressort doit exclure la possibilité de serrer le ressort au-delà de la valeur spécifiée, et le ressort doit être protégé contre un chauffage (refroidissement) inacceptable et une exposition directe à l'environnement de travail s'il a un effet nocif sur le matériau du ressort.

5.5.4. La conception de la vanne à ressort doit inclure un dispositif permettant de vérifier le bon fonctionnement de la vanne en condition de fonctionnement en la forçant à s'ouvrir pendant le fonctionnement.

Il est permis d'installer des soupapes de sécurité sans dispositif d'ouverture forcée, si cette dernière est indésirable en raison des propriétés du milieu (explosif, inflammable, classes de danger 1 et 2 selon GOST 12.1.007-76) ou selon les conditions du processus technologique. Dans ce cas, le contrôle du fonctionnement des vannes doit être effectué sur des stands.

5.5.5. Si la pression de fonctionnement du récepteur est égale ou supérieure à la pression de la source d'alimentation et que la possibilité d'une augmentation de la pression due à une réaction chimique ou à un chauffage dans le récipient est exclue, il est alors nécessaire d'installer une soupape de sécurité et un manomètre. pas nécessaire.

5.5.6. Un récipient conçu pour une pression inférieure à la pression de la source qui l'alimente doit disposer d'un dispositif de réduction automatique sur la canalisation d'alimentation avec un manomètre et d'un dispositif de sécurité installé du côté de la pression inférieure après le dispositif de réduction.

Si une ligne de dérivation est installée, elle doit également être équipée d'un dispositif réducteur.

5.5.7. Pour un groupe de récipients et de récepteurs fonctionnant à la même pression, il est permis d'installer un dispositif de réduction avec un manomètre et une soupape de sécurité sur la canalisation d'alimentation commune jusqu'au premier branchement vers l'un des récipients et des récepteurs.

Dans ce cas, l'installation de dispositifs de sécurité sur les récepteurs eux-mêmes n'est pas nécessaire si la possibilité d'une augmentation de la pression dans ceux-ci est exclue.

5.5.8. Dans les cas où le dispositif de réduction automatique ne peut pas fonctionner de manière fiable en raison des propriétés physiques du fluide de travail, il est permis d'installer un régulateur de débit. Dans ce cas, une protection contre l'augmentation de la pression doit être prévue.

5.5.9. Le nombre de soupapes de sécurité, leurs dimensions et leur capacité doivent être sélectionnés en fonction de calculs afin que la pression ne s'accumule pas dans le récipient dépassant la pression de conception de plus de 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) pour les récipients et récepteurs avec une pression allant jusqu'à à 0,3 MPa (3 kgf/cm2), de 15 % - pour les récipients et récepteurs avec une pression de 0,3 à 6,0 MPa (de 3 à 60 kgf/cm2) et de 10 % - pour les récipients et récepteurs avec une pression supérieure à 6, 0 MPa (60 kgf/cm2).

Lorsque les soupapes de sécurité fonctionnent, la pression dans le récipient ne peut être dépassée de plus de 25 % de la pression de service, à condition que cet excès soit prévu par la conception et soit reflété dans le passeport du destinataire.

5.5.10. La capacité de la soupape de sécurité est déterminée conformément au ND.

5.5.11. Le dispositif de sécurité doit être fourni par le fabricant avec un passeport et un mode d'emploi.

Le passeport, ainsi que d’autres informations, doivent indiquer le coefficient de débit de la vanne pour les fluides compressibles et incompressibles, ainsi que la zone à laquelle elle est affectée.

5.5.12. Des dispositifs de sécurité doivent être installés sur les canalisations ou les canalisations directement raccordées au navire.

Les canalisations de raccordement des dispositifs de sécurité (alimentation, refoulement et drainage) doivent être protégées du gel de l'environnement de travail qui s'y trouve.

Lors de l'installation de plusieurs dispositifs de sécurité sur un tuyau de dérivation (pipeline), la section transversale du tuyau de dérivation (pipeline) doit être au moins 1,25 fois la section transversale totale des vannes installées dessus.

Lors de la détermination de la section des canalisations de raccordement d'une longueur supérieure à 1 000 mm, il est également nécessaire de prendre en compte la valeur de leur résistance.

L'échantillonnage du fluide de travail à partir des tuyaux (et dans les sections des canalisations de raccordement du récepteur aux vannes) sur lesquels des dispositifs de sécurité sont installés n'est pas autorisé.

5.5.13. Les dispositifs de sécurité doivent être placés dans des endroits accessibles pour leur entretien.

5.5.14. L'installation de vannes d'arrêt entre le navire et le dispositif de sécurité, ainsi que derrière celui-ci, n'est pas autorisée.

5.5.15. Les raccords devant (derrière) le dispositif de sécurité peuvent être installés à condition que deux dispositifs de sécurité soient installés et verrouillés pour éviter qu'ils ne soient désactivés simultanément. Dans ce cas, chacun d'eux doit disposer de la capacité prévue à l'article 5.5.9 du Règlement.

Lors de l'installation d'un groupe de dispositifs de sécurité et de raccords devant (derrière) eux, le blocage doit être effectué de telle sorte que, en cas d'option d'arrêt de la vanne prévue par la conception, les dispositifs de sécurité restants activés aient la totalité capacité prévue à l’article 5.5.9 du Règlement.

5.5.16. Les conduites d'évacuation des dispositifs de sécurité et les conduites d'impulsion de l'UIP dans les endroits où les condensats peuvent s'accumuler doivent être équipées de dispositifs de drainage pour éliminer les condensats.

L'installation de dispositifs d'arrêt ou d'autres accessoires sur les canalisations de drainage n'est pas autorisée. Les fluides s'échappant des dispositifs de sécurité et des évacuations doivent être détournés vers un endroit sûr.

Les fluides de processus déchargés toxiques, explosifs et présentant un risque d'incendie doivent être envoyés vers des systèmes fermés pour une élimination ultérieure ou vers des systèmes de combustion organisés.

Il est interdit de regrouper des rejets contenant des substances qui, une fois mélangées, peuvent former des mélanges explosifs ou des composés instables.

5.5.17. Des dispositifs de sécurité à membrane sont installés :

à la place des soupapes de sécurité à levier et à ressort, lorsque ces soupapes ne peuvent pas être utilisées dans les conditions de fonctionnement d'un environnement particulier en raison de leur inertie ou pour d'autres raisons ;

devant les soupapes de sécurité dans les cas où les soupapes de sécurité ne peuvent pas fonctionner de manière fiable en raison des effets nocifs de l'environnement de travail (corrosion, érosion, polymérisation, cristallisation, collage, gel) ou de fuites possibles à travers une vanne fermée d'explosifs et d'incendies, toxiques, nocif pour l'environnement, etc. substances. Dans ce cas, un dispositif doit être prévu pour contrôler l'état de fonctionnement de la membrane ;

en parallèle avec des soupapes de sécurité pour augmenter la capacité des systèmes de surpression ;

du côté sortie des soupapes de sécurité pour éviter les effets nocifs des fluides de travail du système de refoulement et pour éliminer l'influence des fluctuations de contre-pression de ce système sur la précision des soupapes de sécurité.

La nécessité et l'emplacement d'installation des dispositifs de sécurité à membrane ainsi que leur conception sont déterminés par l'organisme de conception.

5.5.18. Les membranes de sécurité doivent être marquées et le marquage ne doit pas affecter la précision de fonctionnement des membranes.

nom (désignation) ou marque commerciale du fabricant ;

numéro de lot de la membrane ;

type de membrane ;

diamètre nominal;

diamètre de travail ;

matériel;

pression de réponse minimale et maximale des membranes dans un lot à une température donnée et à une température de 20 °C.

Le marquage doit être appliqué le long du bord de la section annulaire des membranes, ou les membranes doivent être équipées de tiges de marquage (étiquettes) qui y sont fixées.

5.5.19. Chaque lot de membranes doit disposer d'un passeport délivré par le fabricant.

nom et adresse du fabricant ;

numéro de lot de la membrane ;

type de membrane ;

diamètre nominal;

diamètre de travail ;

matériel;

pression de réponse minimale et maximale des membranes d'un lot à une température donnée et à une température de 20°C ;

nombre de membranes dans un lot ;

nom du document réglementaire selon lequel les membranes sont fabriquées ;

nom de l'organisme selon le cahier des charges technique (commande) dont les membranes ont été fabriquées ;

obligations de garantie du fabricant ;

procédure de mise en service des membranes ;

exemple de journal de fonctionnement de la membrane.

Le passeport doit être signé par le chef de l'organisation de fabrication, dont la signature est scellée.

Le passeport doit être accompagné de la documentation technique des supports anti-vide, des éléments de serrage et autres éléments assemblés avec lesquels les membranes de ce lot sont autorisées à fonctionner. La documentation technique n'est pas jointe dans les cas où les membranes sont fabriquées en relation avec les unités de fixation déjà disponibles pour le consommateur.

5.5.20. Les membranes de sécurité doivent être installées uniquement aux points de fixation qui leur sont destinés.

Le montage, l'installation et le fonctionnement des membranes doivent être effectués par du personnel spécialement formé.

5.5.21. Les membranes de sécurité de fabrication étrangère, fabriquées par des organisations non contrôlées par le Gosgortekhnadzor de Russie, ne peuvent être autorisées à fonctionner que s'il existe des permis spéciaux pour l'utilisation de ces membranes délivrés par le Gosgortekhnadzor de Russie de la manière établie par celui-ci.

5.5.22. Les dispositifs de sécurité à membrane doivent être placés dans des endroits ouverts et accessibles pour l'inspection, l'installation et le démontage, les canalisations de raccordement doivent être protégées du gel du fluide de travail qu'elles contiennent et les dispositifs doivent être installés sur des tuyaux de dérivation ou des canalisations directement connectés au navire. .

5.5.23. Lors de l'installation d'un dispositif de sécurité à membrane en série avec une soupape de sécurité (devant ou derrière la vanne), la cavité entre la membrane et la vanne doit être reliée par un tube de sortie avec un manomètre à signal (pour contrôler le bon fonctionnement des membranes ).

5.5.24. Il est permis d'installer un appareil de commutation devant les dispositifs de sécurité à membrane s'il y a un nombre double de dispositifs à membrane, tout en garantissant que le récepteur est protégé contre les surpressions dans n'importe quelle position de l'appareil de commutation.

5.5.25. La procédure et le calendrier de vérification du bon fonctionnement des dispositifs de sécurité, en fonction des conditions du processus technologique, doivent être précisés dans la notice d'utilisation des dispositifs de sécurité, approuvée par le propriétaire du récepteur de la manière prescrite.

Les résultats du contrôle de l'état de fonctionnement des dispositifs de sécurité et des informations sur leurs réglages sont enregistrés dans le journal de quart de travail des navires et des récepteurs par les personnes effectuant les opérations spécifiées.

5.6. Indicateurs de niveau de liquide

5.6.1. S'il est nécessaire de contrôler le niveau de liquide dans les récepteurs dotés d'une interface entre les fluides, des indicateurs de niveau doivent être utilisés.

En plus des indicateurs de niveau, les récepteurs peuvent être équipés d'alarmes sonores, lumineuses et autres, ainsi que de verrous de niveau.

5.6.2. Les indicateurs de niveau de liquide doivent être installés conformément aux instructions du fabricant et une bonne visibilité de ce niveau doit être assurée.

5.6.3. Sur les réservoirs chauffés par une flamme ou des gaz chauds, dans lesquels le niveau de liquide peut descendre en dessous du niveau admissible, au moins deux indicateurs de niveau à action directe doivent être installés.

5.6.4. La conception, le nombre et les emplacements d'installation des indicateurs de niveau sont déterminés par le développeur du projet de récepteur.

5.6.5. Chaque indicateur de niveau de liquide doit être marqué avec des niveaux supérieur et inférieur acceptables.

5.6.6. Les niveaux de liquide supérieur et inférieur admissibles dans le récipient sont fixés par le développeur du projet. La hauteur de l'indicateur de niveau de liquide transparent doit être d'au moins 25 mm respectivement inférieure et supérieure au niveau de liquide supérieur autorisé.

S'il est nécessaire d'installer plusieurs indicateurs de hauteur, ceux-ci doivent être placés de manière à assurer la continuité des relevés de niveau de liquide.

5.6.7. Les indicateurs de niveau doivent être équipés de raccords (robinets et vannes) pour les déconnecter du récepteur et les purifier avec l'évacuation du fluide de travail vers un endroit sûr.

5.6.8. Lors de l'utilisation de verre ou de mica comme élément transparent dans les indicateurs de niveau, un dispositif de protection doit être prévu pour protéger le personnel contre les blessures en cas de rupture.

VI. Installation, immatriculation, examen technique des navires et des récepteurs, autorisation d'exploitation

6.1. Installation de navires et de récepteurs

6.1.1. les récepteurs doivent être installés dans des zones ouvertes, dans des endroits où il n'y a pas de foule, ou dans des bâtiments séparés.

6.1.2. Il est permis d'installer des navires et des récepteurs :

dans les locaux adjacents à des bâtiments industriels, à condition qu'ils soient séparés du bâtiment par un mur principal ;

dans les locaux de production dans les cas prévus par les règles de sécurité de l'industrie ;

avec pénétration dans le sol, à condition que l'accès aux armatures soit prévu et que les parois du récepteur soient protégées de la corrosion du sol et de la corrosion par courants vagabonds.

6.1.3. Il n'est pas permis d'installer des navires et des récepteurs enregistrés auprès du Gosgortekhnadzor de Russie dans des bâtiments résidentiels, publics et domestiques, ainsi que dans des locaux adjacents.

6.1.4. L'installation des navires et des récepteurs doit empêcher tout risque de basculement.

6.1.5. L'installation des cuves et des récepteurs doit offrir la possibilité de les inspecter, de les réparer et de les nettoyer de l'intérieur et de l'extérieur.

Pour faciliter l'entretien des navires et des récepteurs, des plates-formes et des escaliers doivent être installés. Des berceaux et autres dispositifs peuvent être utilisés pour inspecter et réparer les navires et les récepteurs. Les dispositifs spécifiés ne doivent pas interférer avec la résistance et la stabilité du récepteur, et leur soudage au navire doit être effectué selon la conception conformément aux exigences du Règlement. Les matériaux, la conception des escaliers et des plates-formes doivent être conformes à la ND en vigueur.

6.2. Immatriculation des navires et des récepteurs

6.2.1. Les séquestres auxquels s'appliquent les règles doivent être enregistrés auprès de l'Autorité nationale de surveillance minière et technique de Russie avant d'être mis en service.

6.2.2. Les éléments suivants ne sont pas soumis à enregistrement auprès des organismes du Gosgortekhnadzor de Russie :

récepteurs du 1er groupe, fonctionnant à une température de paroi ne dépassant pas 200 °C, dans lesquels le produit de la pression en MPa (kgf/cm2) et de la capacité en m3 (litres) ne dépasse pas 0,05 (500), ainsi que les récepteurs 2 , 3, 4ème groupe, fonctionnant à la température indiquée ci-dessus, dans laquelle le produit de la pression en MPa (kgf/cm2) et de la capacité en m3 (litres) ne dépasse pas 1,0 (10 000). Le groupe de navires et de récepteurs est déterminé selon le tableau. 5 ;

dispositifs de séparation de l'air et de séparation des gaz situés à l'intérieur de l'enveloppe calorifuge (régénérateurs, colonnes, échangeurs de chaleur, condenseurs, adsorbeurs, séparateurs, évaporateurs, filtres, sous-refroidisseurs et réchauffeurs) ;

réservoirs d'interrupteurs électriques pneumatiques;

fûts pour le transport de gaz liquéfiés, réservoirs d'une capacité allant jusqu'à 100 litres inclus, installés à demeure, ainsi que destinés au transport et (ou) au stockage de gaz comprimés, liquéfiés et dissous ;

générateurs (réacteurs) pour la production d'hydrogène utilisé par le service hydrométéorologique ;

récepteurs inclus dans un système fermé de production de pétrole et de gaz (du puits au pipeline principal), qui comprennent des récepteurs inclus dans le processus technologique de préparation au transport et à l'utilisation du gaz et des condensats de gaz : séparateurs de toutes les étapes de séparation, séparateurs à disjoncteur (sur la conduite de gaz, sur les torchères), les absorbeurs et adsorbeurs, les réservoirs de dégazage des condensats, des absorbants et des inhibiteurs, les collecteurs de condensats, les récepteurs de contrôle et de comptage du pétrole, du gaz et des condensats ;

récepteurs pour le stockage ou le transport de gaz liquéfiés, de liquides et de corps granulaires qui sont périodiquement sous pression lors de leur vidange ;

récepteurs de gaz comprimés et liquéfiés destinés à alimenter en carburant les moteurs des véhicules sur lesquels ils sont installés ;

récepteurs installés dans les chantiers miniers souterrains.

6.2.3. L'enregistrement du séquestre s'effectue sur la base d'une demande écrite du propriétaire du séquestre. Pour vous inscrire, vous devez soumettre :

passeport du destinataire de la forme établie ;

certificat de qualité d'installation;

schéma de mise en marche du récepteur, indiquant la source de pression, les paramètres, son environnement de travail, les raccords, l'instrumentation, les automatismes, les dispositifs de sécurité et de blocage. Le programme doit être approuvé par la direction de l'organisation ;

fiche technique de la soupape de sécurité avec calcul de sa capacité.

Le certificat de qualité de l'installation est établi par l'organisme qui a réalisé l'installation et doit être signé par le chef de cet organisme, ainsi que par le chef de l'organisme propriétaire du récepteur, et scellé.

Le certificat doit contenir les informations suivantes :

nom de l'organisme d'installation ;

nom de l'organisation propriétaire du séquestre ;

nom du fabricant et numéro de série du récepteur ;

des informations sur les matériaux utilisés par l'organisme d'installation, en plus de ceux indiqués dans le passeport ;

des informations sur le soudage, y compris le type de soudage, le type et la marque des électrodes, le traitement thermique, le mode de traitement thermique et les schémas ;

noms des soudeurs et thermothermistes et numéros de leurs certificats ;

les résultats des tests des joints de contrôle (échantillons), ainsi que les résultats des tests non destructifs de détection des défauts des joints ;

conclusion sur la conformité des travaux d'installation effectués sur le récepteur avec les règles, la conception, les spécifications techniques et les instructions d'utilisation et son aptitude à l'utilisation avec les paramètres spécifiés dans le passeport.

6.2.4. L'organisme Gosgortechnadzor de Russie est tenu d'examiner la documentation soumise dans un délai de 5 jours. Si la documentation du navire est conforme aux exigences du Règlement, l'organisme Gosgortekhnadzor de Russie appose un cachet d'enregistrement sur le passeport du séquestre, scelle les documents et les restitue au propriétaire du séquestre. Le refus d'immatriculation est communiqué au propriétaire du séquestre par écrit, en indiquant les motifs du refus et en référence aux paragraphes pertinents du Règlement.

6.2.5. Lors du déplacement du récepteur vers un nouvel emplacement ou du transfert du récepteur à un autre propriétaire, ainsi que lors de modifications de son circuit de connexion, le navire doit être réenregistré auprès du Gosgortekhnadzor de Russie avant de le mettre en service.

6.2.6. Pour radier un séquestre enregistré, le propriétaire est tenu de soumettre une demande au Gosgortekhnadzor de Russie indiquant les raisons de la radiation et le passeport du séquestre.

6.2.7. Pour enregistrer les navires et les récepteurs qui ne disposent pas de la documentation technique du fabricant, un passeport du destinataire peut être établi par un organisme spécialisé agréé par le Gosgortekhnadzor de Russie pour procéder à un examen de la sécurité industrielle des dispositifs techniques (récipients et récepteurs).

6.2.8. Les installations de production dangereuses où sont exploités des récepteurs de pression doivent être inscrites au registre national des installations de production dangereuses de la manière établie par les règles d'enregistrement des installations au registre national des installations de production dangereuses, approuvées par le décret du gouvernement de la Fédération de Russie du novembre. 24, 1998 N 1371*1
_____
*1 Recueil de la législation de la Fédération de Russie. 1998. N 48. Art. 5939.

6.3. Examen technique

6.3.1. Les récepteurs visés par le Règlement doivent subir un contrôle technique après installation, avant mise en service, périodiquement en cours d'exploitation et, si nécessaire, un contrôle extraordinaire.

6.3.2. L'étendue, les méthodes et la fréquence des contrôles techniques des récipients et des récepteurs (à l'exception des bouteilles) doivent être déterminées par le fabricant et indiquées dans le manuel d'exploitation.

En l'absence de telles instructions, l'examen technique doit être effectué conformément aux exigences du tableau. 10, 11, 12, 13, 14, 15 Règles.

Tableau 10

Fréquence des contrôles techniques des navires et des récepteurs en exploitation
et non soumis à enregistrement auprès des autorités Gosgortekhnadzor de Russie

Tableau 11

Fréquence des contrôles techniques des navires et des récepteurs immatriculés
dans les corps de Gosgortekhnadzor de Russie

	Nom	Responsable du contrôle de production	Un spécialiste d'une organisation agréée par le Gosgortekhnadzor de Russie (article 6.3.3)
		inspections externes et internes	inspections externes et internes	essai de pression hydraulique
	récepteurs fonctionnant avec un milieu provoquant la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à un rythme ne dépassant pas 0,1 mm/an
	récepteurs fonctionnant avec un milieu provoquant une destruction et une transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à un rythme supérieur à 0,1 mm/an
	récepteurs enterrés dans le sol, destinés au stockage de gaz de pétrole liquéfié avec une teneur en sulfure d'hydrogène ne dépassant pas 5 g par 100 m3, et récepteurs isolés sous vide destinés au transport et au stockage d'oxygène liquéfié, d'azote et d'autres substances non corrosives liquides cryogéniques
	Digesteurs au sulfite et unités d'hydrolyse avec revêtement interne résistant aux acides
	Récepteurs multicouches pour accumulation de gaz installés dans les stations de compression de remplissage de gaz automobile
	Réchauffeurs régénératifs haute et basse pression, chaudières, dégazeurs, récepteurs et détendeurs de purge des centrales électriques	Après chaque révision majeure, mais au moins une fois tous les 6 ans	Inspection interne et test hydraulique après deux révisions majeures, mais au moins une fois tous les 12 ans
	récepteurs dans la production d'ammoniac et de méthanol, provoquant la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à un rythme ne dépassant pas 0,5 mm/an
	Échangeurs de chaleur à système de canalisations rétractables des entreprises pétrochimiques, fonctionnant à des pressions supérieures à 0,7 kgf/cm2 à 1000 kgf/cm2, avec un milieu provoquant la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.), pas plus de 0,1 mm /année
	Échangeurs de chaleur à système de canalisations rétractables des entreprises pétrochimiques, fonctionnant à des pressions supérieures à 0,7 kgf/cm2 à 1000 kgf/cm2, avec un milieu qui provoque la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à une vitesse de plus de 0,1 mm/an jusqu'à 0,3 mm/an	Après chaque excavation du système de canalisations

10 récepteurs d'entreprises pétrochimiques travaillant avec un environnement provoquant la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à un rythme ne dépassant pas 0,1 mm/an 6 ans 6 ans 12 ans 11 récepteurs d'entreprises pétrochimiques travaillant avec un environnement provoquant une destruction et une transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à raison de plus de 0,1 mm/an à 0,3 mm/an 2 ans 4 ans 8 ans 12 récepteurs d'entreprises pétrochimiques travaillant avec un environnement provoquant destruction et transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à raison de plus de 0,3 mm/an 12 mois 4 ans 8 ans Notes : 1. Examen technique des récipients et récepteurs enfouis dans le sol en milieu non corrosif , ainsi qu'avec du gaz de pétrole liquéfié dont la teneur en sulfure d'hydrogène ne dépasse pas 5 g/100 m peut être produit sans les retirer de la fourrière ni retirer l'isolation extérieure, à condition que l'épaisseur des parois des récipients et des récepteurs soit mesurée à l'aide de une méthode de contrôle non destructif. Les mesures d'épaisseur de paroi doivent être effectuées selon des instructions spécialement élaborées à cet effet. 2. Les essais hydrauliques sur les digesteurs au sulfite et les appareils d'hydrolyse dotés d'un revêtement interne résistant aux acides ne peuvent pas être effectués, à condition que les parois métalliques de ces chaudières et appareils soient contrôlées par détection de défauts par ultrasons. La détection des défauts par ultrasons doit être effectuée lors de leur révision, mais au moins une fois tous les cinq ans selon les instructions dans un volume d'au moins 50 % de la surface métallique de la carrosserie et d'au moins 50 % de la longueur des coutures, de sorte que 100 % des tests par ultrasons sont effectués au moins tous les 10 ans. 3. Les récepteurs fabriqués en matériaux composites, enfouis dans le sol, sont inspectés et testés selon un programme spécial précisé dans le passeport du navire. Tableau 12 Fréquence des contrôles techniques des réservoirs et fûts en service et non soumis à enregistrement auprès des organismes du Gosgortekhnadzor de Russie N° Nom Contrôles externes et internes Test de pression hydraulique 1 Réservoirs et fûts dans lesquels la pression est supérieure à 0,07 MPa (0,7 kgf/cm) est créé périodiquement pour leur vidange 2 ans 8 ans 2 Fûts pour gaz liquéfiés qui provoquent la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à un rythme ne dépassant pas 0,1 mm/an 4 ans 4 ans 3 Fûts de gaz liquéfiés provoquant une destruction et une transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à un rythme supérieur à 0,1 mm/an 2 ans 2 ans Tableau 13 Fréquence des contrôles techniques des réservoirs en exploitation et enregistrés auprès le Gosgortekhnadzor de Russie N° Nom Responsable de la mise en œuvre. contrôle de la production par un spécialiste d'un organisme agréé par le Gosgortekhnadzor de Russie (article 6.3.3) inspections externes et internes inspections externes et internes test de pression hydraulique 1 Réservoirs ferroviaires pour le transport de propane-butane et de pentane 10 ans 10 ans 2 Réservoirs isolés sous vide - 10 ans 10 ans 3 Réservoirs ferroviaires, en acier 09G2S et 10G2SD, traités thermiquement sous forme assemblée et destinés au transport d'ammoniac 8 ans 8 ans 4 Réservoirs pour gaz liquéfiés, provoquant la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à grande vitesse supérieure à 0,1 mm/an 12 mois 4 ans 8 ans 5 Tous les autres réservoirs 2 ans 4 ans 8 ans Tableau 14 Fréquence des contrôles techniques des bouteilles en service et non soumises à enregistrement auprès du Gosgortechnadzor de Russie Non Nom Contrôles externes et internes Test de pression hydraulique 1 réservoirs en fonctionnement pour remplissage de gaz provoquant la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) : à raison de 0,1 mm/an maximum 5 ans 5 ans à raison de plus de 0,1 mm/an 2 ans 2 ans 2 récepteurs destinés à alimenter en carburant les moteurs des véhicules sur lesquels ils sont installés : a) pour gaz comprimés : en aciers alliés et matériaux composites métalliques en carbone aciers et matériaux composites métalliques en matériaux non métalliques b) pour gaz liquéfiés 5 ans 3 ans 2 ans 2 ans 5 ans 3 ans 2 ans 2 ans 3 récepteurs avec un milieu provoquant la destruction et la transformation physique et chimique des matériaux (corrosion, etc.) à un débit inférieur à 0,1 mm/an, dans lequel une pression supérieure à 0,07 MPa (0,7 kgf/cm) est créée périodiquement pour les vider 10 ans 10 ans 4 réservoirs installés en permanence, ainsi qu'installés en permanence sur les véhicules mobiles dans dans lesquels sont stockés de l'air comprimé, de l'oxygène, de l'argon, de l'azote, de l'hélium avec une température de point de rosée de 35 °C et moins, mesurée à une pression de 15 MPa (150 kgf/cm) et plus, ainsi que des récepteurs de dioxyde de carbone déshydraté 10 ans 10 ans Tableau 15 Fréquence des inspections techniques des bouteilles enregistrées auprès du Gosgortekhnadzor de Russie N p/n Nom Responsable de la mise en œuvre. contrôle de la production par un spécialiste d'un organisme agréé par Gosgortekhnadzor de Russie (6.3.3) inspections externes et internes inspections externes et internes essais hydrauliques avec pression d'essai 1 récepteurs installés en permanence, ainsi qu'installés en permanence sur des véhicules mobiles dans lesquels de l'air comprimé, de l'oxygène , l'azote sont stockés, l'argon et l'hélium avec une température de point de rosée de 35 °C et moins, mesurée à une pression de 15 MPa (150 kgf/cm) et plus, ainsi que des récepteurs de dioxyde de carbone déshydraté 10 ans 10 ans 2 Tous autres récepteurs : avec un milieu provoquant la destruction et la transformation physico-chimique des matériaux (corrosion, etc. ) à un rythme ne dépassant pas 0,1 mm/an 2 ans 4 ans 8 ans avec un environnement provoquant une destruction et une transformation physique et chimique des matériaux (corrosion...) à un rythme supérieur à 0,1 mm/an 12 mois 4 ans 8 ans Si, en raison des conditions de production, il n'est pas possible de présenter le navire à l'inspection dans le délai imparti, le propriétaire est tenu de le présenter plus tôt que prévu. L'inspection des bouteilles doit être effectuée selon une méthode approuvée par le développeur de la conception de la bouteille, qui doit indiquer la fréquence des normes d'inspection et de rejet. Lors de l'examen technique, il est permis d'utiliser toutes les méthodes de contrôle non destructif, y compris la méthode d'émission acoustique. 6.3.3. L'inspection technique des navires et des récepteurs qui ne sont pas enregistrés auprès du Gosgortekhnadzor de Russie est effectuée par une personne chargée d'effectuer le contrôle de la production sur le respect des exigences de sécurité industrielle lors du fonctionnement des navires et des récepteurs fonctionnant sous pression. L'examen technique primaire, périodique et extraordinaire des navires et des récepteurs enregistrés auprès du Gosgortekhnadzor de Russie est effectué par un spécialiste d'un organisme agréé par le Gosgortekhnadzor de Russie pour procéder à un examen de la sécurité industrielle des dispositifs techniques (récipients et récepteurs). 6.3.4. Les inspections externes et internes visent à : lors de l'examen initial, vérifier que le navire est installé et équipé conformément au Règlement et aux documents remis lors de l'immatriculation, et également que le navire et ses éléments ne sont pas endommagés ; lors des inspections périodiques et extraordinaires, établir l'état de fonctionnement du récepteur et la possibilité de son fonctionnement ultérieur. L'essai hydraulique a pour but de vérifier la solidité des éléments récepteurs et l'étanchéité des liaisons. Les récepteurs doivent être soumis à des essais hydrauliques avec les raccords installés dessus. 6.3.5. Avant l'inspection interne et les essais hydrauliques, le navire doit être arrêté, refroidi (réchauffé), débarrassé du fluide de travail qui le remplit et déconnecté avec des bouchons de toutes les canalisations reliant le navire à une source de pression ou à d'autres récepteurs. Les récepteurs métalliques doivent être nettoyés jusqu'au métal nu. Les récepteurs travaillant avec des substances dangereuses des 1ère et 2ème classes de danger selon GOST 12.1.007-76, avant de commencer tout travail à l'intérieur, ainsi qu'avant une inspection interne, doivent être soigneusement traités (neutralisation, dégazage) conformément aux instructions sur la conduite sécuritaire des travaux, approuvée par le propriétaire du séquestre de la manière prescrite. Les revêtements, isolations et autres types de protection contre la corrosion doivent être partiellement ou totalement retirés s'il existe des signes indiquant la possibilité de défauts de matière dans les éléments structurels des cuves et des récepteurs (fuites du revêtement, trous du revêtement, traces d'isolation humide, etc.). Le chauffage électrique et le récepteur doivent être éteints. Dans ce cas, les exigences des paragraphes doivent être remplies. 7.4.4, 7.4.5, 7.4.6 Règlements. 6.3.6. Une inspection extraordinaire des navires et des récepteurs en exploitation doit être effectuée dans les cas suivants : si le navire n'a pas été en exploitation depuis plus de 12 mois ; si le navire a été démonté et installé dans un nouvel emplacement ; si des renflements ou des bosses ont été redressés et si le récepteur a été reconstruit ou réparé par soudage ou brasage d'éléments de pression ; avant d'appliquer un revêtement protecteur sur les parois du récepteur ; après un accident d'un récepteur ou d'éléments travaillant sous pression, si l'ampleur des travaux de restauration nécessite une telle expertise ; à la demande de l'inspecteur du Gosgortekhnadzor de Russie ou de la personne chargée de superviser la mise en œuvre du contrôle de la production sur le respect des exigences de sécurité industrielle lors du fonctionnement des navires et des récepteurs fonctionnant sous pression. 6.3.7. L'examen technique des récipients et des récepteurs, des réservoirs, des cylindres et des barils peut être effectué dans des points de réparation et d'essai spéciaux, dans des organisations de fabrication, des stations-service, ainsi que dans des organisations propriétaires disposant de la base et de l'équipement nécessaires pour effectuer l'examen conformément aux exigences du Règlement. 6.3.8. Les résultats de l'examen technique doivent être consignés dans le passeport du récepteur par la personne qui a effectué l'examen, en indiquant les paramètres de fonctionnement autorisés du récepteur et le calendrier des prochains examens. Lors de la réalisation d’une enquête extraordinaire, la raison qui a nécessité une telle enquête doit être indiquée. Si des tests et études complémentaires ont été effectués au cours de l'examen, les types et les résultats de ces tests et études doivent être consignés dans le passeport du destinataire, en indiquant les lieux de prélèvement ou les zones soumises aux tests, ainsi que les raisons qui en ont nécessité la nécessité. pour des tests complémentaires. 6.3.9. Sur les récepteurs reconnus aptes à fonctionner lors du contrôle technique, les informations sont appliquées conformément au paragraphe. 6.4.4 Règlements 6.3.10. Si, au cours de l'examen, des défauts réduisant la résistance du récepteur sont constatés, son fonctionnement peut alors être autorisé à des paramètres réduits (pression et température). La possibilité de faire fonctionner le récepteur à des paramètres réduits doit être confirmée par un calcul de résistance fourni par le propriétaire, tandis qu'un calcul de vérification de la capacité des soupapes de sécurité doit être effectué et les exigences de la clause 5.5.6 du Règlement doivent être respectées. . Une telle décision est consignée dans le passeport du séquestre par la personne qui a procédé à l'examen. 6.3.11. En cas de détection de défauts dont les causes et les conséquences sont difficiles à établir, la personne qui a procédé à l'examen technique du récepteur est tenue d'exiger du propriétaire du récepteur qu'il réalise des études particulières et, le cas échéant, de présenter un conclusion d'un organisme spécialisé sur les causes des défauts, ainsi que sur la possibilité et les conditions d'une opération ultérieure du récepteur. 6.3.12. Si, au cours d'un examen technique, il s'avère que le navire, en raison de défauts existants ou de violations des règles, se trouve dans un état dangereux pour une exploitation ultérieure, l'exploitation d'un tel récepteur devrait être interdite. 6.3.13. Les récepteurs livrés montés doivent être conservés par le fabricant et la notice d'utilisation indique les conditions et modalités de leur stockage. Si ces exigences sont remplies, seules des inspections externes et internes sont effectuées avant la mise en service ; les tests hydrauliques des navires et des récepteurs ne sont pas requis. Dans ce cas, la période d'essai hydraulique est déterminée en fonction de la date de délivrance du permis d'exploitation du récepteur. Les conteneurs de gaz liquéfié, avant de les isoler, ne devraient être soumis à des inspections externes et internes que si les conditions générales du fabricant pour leur stockage ont été respectées. Après installation sur le site d'exploitation, avant remblayage de terre, ces conteneurs ne peuvent être soumis à une inspection externe que si 12 mois au maximum se sont écoulés depuis la pose de l'isolation et qu'aucune soudure n'a été utilisée lors de leur installation. 6.3.14. Les récepteurs fonctionnant sous pression de substances nocives (liquides et gaz) des classes de danger 1 et 2 selon GOST 12.1.007-76 doivent être soumis à un test d'étanchéité par le propriétaire du récepteur avec de l'air ou un gaz inerte sous une pression égale à la pression de fonctionnement. Les tests sont effectués par le propriétaire du récepteur conformément aux instructions approuvées de la manière prescrite. 6.3.15. Lors des inspections externes et internes, tous les défauts qui réduisent la résistance des récipients et des récepteurs doivent être identifiés, avec une attention particulière doit être accordée à l'identification des défauts suivants : sur les surfaces du récepteur - fissures, déchirures, corrosion des parois (en particulier aux endroits de brides et encoches), renflements, otduline (principalement dans les récipients et les récipients à « vestes », ainsi que dans les récipients et les récipients à feu ou à chauffage électrique), coques (dans les récipients en fonte) ; dans les soudures - défauts de soudage spécifiés au paragraphe. 4.5.17 Règles, déchirures, corrosion ; dans les coutures de rivets - fissures entre rivets, têtes cassées, traces de fentes, déchirures sur les bords des tôles rivetées, dommages dus à la corrosion des coutures de rivets, espaces sous les bords des tôles rivetées et des têtes de rivets, en particulier dans les récipients et récepteurs travaillant avec des fluides agressifs ( acide, oxygène, alcalis) et etc.); dans les récepteurs avec des surfaces protégées contre la corrosion - destruction du revêtement, y compris fuites dans les couches de carreaux de revêtement, fissures dans le revêtement caoutchouté, plomb ou autre, écaillage de l'émail, fissures et bosses dans la couche de revêtement, dommages au métal du parois du récepteur aux endroits du revêtement protecteur externe ; dans les récepteurs métal-plastique et non métalliques - délaminage et rupture des fibres de renfort au-delà des normes établies par un organisme spécialisé. 6.3.16. La personne effectuant l'inspection peut, si nécessaire, exiger le retrait (total ou partiel) du revêtement de protection. 6.3.17. Avant l'inspection, les récepteurs d'une hauteur supérieure à 2 m doivent être équipés des dispositifs nécessaires pour garantir un accès sécurisé à toutes les parties du récepteur. 6.3.18. Les essais hydrauliques des récipients et des récepteurs ne sont effectués qu'avec des résultats satisfaisants d'inspections externes et internes. 6.3.19. Les essais hydrauliques doivent être effectués conformément aux exigences énoncées à la section. 4.6 du Règlement, à l'exception de la clause 4.6.12. Dans ce cas, la valeur de la pression d'essai peut être déterminée sur la base de la pression autorisée pour le récepteur. Le récipient doit rester sous pression d'épreuve pendant 5 minutes, sauf indication contraire du fabricant. Lors des tests hydrauliques de récipients et de récepteurs installés verticalement, la pression d'essai doit être contrôlée à l'aide d'un manomètre installé sur le couvercle supérieur (inférieur) du récepteur. 6.3.20. Dans les cas où un essai hydraulique est impossible (forte contrainte due au poids de l'eau dans les fondations, les plafonds inter-planchers ou la cuve elle-même ; difficulté d'évacuation de l'eau ; présence d'un revêtement à l'intérieur du réservoir qui empêche le réservoir de se remplir d'eau), il est permis de le remplacer par un test pneumatique (air ou gaz inerte). Ce type de test est autorisé sous réserve de son contrôle par la méthode d'émission acoustique (ou une autre méthode approuvée par l'Autorité nationale de surveillance minière et technique de Russie). Lors des essais pneumatiques, des précautions sont prises : la vanne sur la canalisation de remplissage provenant de la source de pression et les manomètres sont sortis de la pièce dans laquelle se trouve le récipient testé, et les personnes sont évacuées dans un endroit sûr pendant l'essai de pression du destinataire. 6.3.21. Le jour de l'examen technique du récepteur est fixé par le propriétaire et préalablement convenu avec la personne procédant à l'examen. Le navire doit être arrêté au plus tard pendant la période d'inspection précisée dans son passeport. Le propriétaire est tenu d'informer la personne effectuant les travaux spécifiés de l'inspection prochaine du récepteur au plus tard 5 jours à l'avance. Si l'inspecteur ne se présente pas à temps, l'administration a le droit de procéder en toute indépendance à un examen par une commission désignée par arrêté du chef de l'organisme. Les résultats de l’examen et la date du prochain examen sont inscrits sur le passeport du séquestre et signés par les membres de la commission. Une copie de ce dossier est envoyée à l'organisme Gosgortekhnadzor de Russie au plus tard 5 jours après l'enquête. La période de la prochaine enquête fixée par la commission ne doit pas dépasser celle précisée dans le présent règlement. 6.3.22. Le propriétaire est responsable de la préparation rapide et de haute qualité du récepteur pour l'inspection. 6.3.23. Les récepteurs dans lesquels l'action de l'environnement peut provoquer une détérioration de la composition chimique et des propriétés mécaniques du métal, ainsi que les récepteurs dans lesquels la température des parois en fonctionnement dépasse 450°C, doivent subir un examen complémentaire conformément aux instructions approuvées par l'organisme. de la manière prescrite. Les résultats des examens complémentaires doivent être inscrits dans le passeport du destinataire. 6.3.24. Pour les navires et les récepteurs qui ont terminé leur durée de vie de conception établie par le concepteur, le fabricant, un autre RD, ou pour lesquels la durée de vie de conception (admissible) a été prolongée sur la base d'une conclusion technique, le volume, les méthodes et la fréquence des l'examen doit être déterminé sur la base des résultats des diagnostics techniques et de la détermination de la ressource résiduelle, effectués par un ou plusieurs organismes spécialisés agréés par le Gosgortekhnadzor de Russie pour procéder à un examen de la sécurité industrielle des dispositifs techniques (récipients et récepteurs). 6.3.25. Si, lors de l'analyse des défauts identifiés lors de l'examen technique des navires et des récepteurs, il est établi que leur apparition est associée au mode de fonctionnement des navires et des récepteurs dans une organisation donnée ou est caractéristique des récepteurs d'une conception donnée, alors la personne la conduite de l'examen doit nécessiter un examen technique extraordinaire de tous les équipements installés dans cette organisation de navires et de récepteurs, dont l'exploitation a été effectuée selon le même régime, ou, en conséquence, de tous les navires et récepteurs d'une conception donnée avec notification du Corps Gosgortekhnadzor de Russie. 6.3.26. L'organisme Gosgortekhnadzor de Russie a le droit, dans des cas exceptionnels, de prolonger pour une période n'excédant pas 3 mois les délais fixés pour l'examen technique des navires et des récepteurs sur demande écrite raisonnable du propriétaire du récepteur. 6.4. Autorisation de mise en service du récepteur 6.4.1. Un permis de mise en service d'un récepteur, soumis à enregistrement auprès du Gosgortekhnadzor de Russie, est délivré par un inspecteur après son enregistrement sur la base d'un examen technique et d'une inspection de l'organisation de la maintenance et de la surveillance, qui contrôle : la présence et l'état de fonctionnement conformément aux exigences du présent Règlement d'aménagement, d'instrumentation et de sécurité ;

conformité de l'installation du récepteur aux règles de sécurité ;

le récepteur est correctement allumé ;

disponibilité de personnel de service et de spécialistes certifiés ;

disponibilité de fiches de poste pour les personnes chargées d'effectuer le contrôle de la production sur le respect des exigences de sécurité industrielle lors de l'exploitation des cuves et des récepteurs fonctionnant sous pression, responsables du bon état et du fonctionnement sûr des cuves et des récepteurs ;

instructions pour le mode de fonctionnement et l'entretien en toute sécurité, magazines de changement de vitesse et autres documents prévus par le Règlement.

6.4.2. Un permis de mise en service d'un récepteur qui n'est pas soumis à enregistrement auprès du Gosgortekhnadzor de Russie est délivré par une personne désignée par arrêté de l'organisation pour effectuer le contrôle de la production sur le respect des exigences de sécurité industrielle lors du fonctionnement des navires et des récepteurs fonctionnant sous pression, sur la base de la documentation du fabricant après examen technique et vérification des organismes de services.

6.4.3. L'autorisation de mettre le récepteur en service est inscrite dans son passeport.

6.4.4. Après délivrance de l'autorisation d'exploitation, chaque navire doit être peint à un endroit visible ou sur une plaque spéciale d'un format d'au moins 200x150 mm :

numéro d'enregistrement;

pression autorisée ;

date, mois et année des prochains contrôles externes et internes et essais hydrauliques.

6.4.5. Un navire (un groupe de navires et de récepteurs inclus dans l'installation) peut être mis en service sur la base d'un ordre écrit de l'administration de l'organisation après avoir satisfait aux exigences des paragraphes. 6.4.3, 6.4.4 Règlements

VII. Surveillance, maintenance, entretien et réparation

7.1. Organisation de la surveillance

7.1.1. Le propriétaire est tenu de s'assurer que les navires et les récepteurs sont maintenus en bon état et que leurs conditions d'exploitation sont sécuritaires.

A ces fins, il faut :

par arrêté, désigner parmi les spécialistes ayant réussi l'épreuve de connaissance du Règlement selon la procédure établie, les responsables du bon état et de la sécurité de l'exploitation des navires et des récepteurs, ainsi que les responsables de la mise en œuvre du contrôle de conformité de la production aux exigences de sécurité industrielle lors du fonctionnement des récipients et des récepteurs fonctionnant sous pression.

Le nombre de personnes responsables du contrôle de la production doit être déterminé sur la base du calcul du temps requis pour l'exécution en temps opportun et de haute qualité des tâches assignées à ces personnes par leur fonction officielle. Un arrêté d'organisation peut nommer des spécialistes chargés du bon état des navires et des récepteurs et chargés de leur sécurité d'exploitation ;

nommer le nombre requis de personnel de service formé et certifié pour entretenir les navires et les récepteurs, et établir également une procédure pour que le personnel chargé de l'entretien des navires et des récepteurs surveille attentivement l'équipement qui leur est confié en l'inspectant et en vérifiant son fonctionnement, les raccords, l'instrumentation, dispositifs de sécurité et de blocage et maintenir les navires et les récepteurs en bon état. Les résultats de l'inspection et des tests doivent être enregistrés dans le journal de quart de travail ;

veiller à ce que les examens techniques et les diagnostics des navires et des récepteurs soient effectués en temps opportun ;

assurer la procédure et la fréquence des tests de connaissances par les gestionnaires et les spécialistes des Règles ;

organiser des tests périodiques de la connaissance du personnel des instructions sur le mode de fonctionnement et la maintenance sûre des navires et des récepteurs ;

fournir aux spécialistes des règles et des lignes directrices pour l'exploitation sûre des navires et des récepteurs, et au personnel des instructions ;

s'assurer que les spécialistes respectent les règles et que le personnel de service respecte les instructions.

7.1.2. Une organisation exploitant des récepteurs de pression doit élaborer et approuver des instructions pour les personnes responsables du bon état et du fonctionnement sûr des récipients et des récepteurs et pour celles chargées d'effectuer le contrôle de la production sur le respect des exigences de sécurité industrielle pendant le fonctionnement des récipients et des récepteurs.

Lors de l'exploitation de navires et de récepteurs, il convient de se guider sur les documents réglementaires de la Liste des documents réglementaires en vigueur du Gosgortekhnadzor de Russie, approuvés chaque année par le Gosgortekhnadzor de Russie.

7.2.1. Les personnes formées, certifiées et titulaires d'un certificat leur permettant d'entretenir des navires et des récepteurs peuvent être autorisées à entretenir des navires et des récepteurs.

7.2.2. La formation et le test des connaissances du personnel d'entretien des récepteurs devraient être effectués dans des établissements d'enseignement, ainsi que dans des cours spécialement créés par des organisations.

7.2.3. Les personnes qui ont réussi les examens reçoivent des certificats indiquant le nom et les paramètres de l'environnement de travail des navires et des récepteurs sur lesquels ces personnes sont autorisées à desservir.

Les attestations sont signées par le président de la commission.

La certification du personnel d'entretien des récepteurs avec couvercles à dégagement rapide, ainsi que des récepteurs fonctionnant sous la pression de substances nocives des classes de danger 1, 2, 3 et 4 selon GOST 12.1.007-76, est effectuée par une commission avec la participation d'un inspecteur du Gosgortekhnadzor de Russie, dans d'autres cas, la participation d'un inspecteur n'est pas nécessaire aux travaux de la commission.

L'organisme Gosgortechnadzor de Russie doit être informé du jour des examens au plus tard 5 jours à l'avance.

7.2.4. Des tests périodiques des connaissances du personnel chargé de l'entretien des récepteurs doivent être effectués au moins une fois tous les 12 mois. Un test de connaissances extraordinaire est réalisé :

lors d'un déménagement dans une autre organisation ;

en cas de modification des instructions pour le mode de fonctionnement et la maintenance en toute sécurité du récepteur ;

à la demande de l'inspecteur du Gosgortekhnadzor de Russie.

En cas d'interruption de travail dans leur spécialité pendant plus de 12 mois, le personnel au service des réceptionnaires, après avoir testé ses connaissances, doit effectuer un stage de restauration des compétences pratiques avant d'être autorisé à travailler de manière autonome.

Les résultats des tests de connaissances du personnel de service sont documentés dans un protocole signé par le président et les membres de la commission avec une marque sur le certificat.

7.2.5. L'autorisation du personnel d'entretenir de manière autonome les navires et les récepteurs est formalisée par un arrêté d'organisation ou un arrêté d'atelier.

7.2.6. L'organisation doit élaborer et approuver conformément à la procédure établie des instructions sur le mode de fonctionnement et la maintenance sûre des navires et des récepteurs. Pour les récipients et récepteurs (autoclaves) équipés de couvercles à dégagement rapide, les instructions spécifiées doivent refléter la procédure de stockage et d'utilisation de la marque-clé. Les instructions doivent être localisées sur les lieux de travail et délivrées contre signature au personnel de service.

Les schémas de connexion des navires et des récepteurs doivent être affichés sur les lieux de travail.

7.3. Arrêt d'urgence des navires et des récepteurs

7.3.1. Le navire doit être arrêté immédiatement dans les cas prévus dans les instructions de fonctionnement et de maintenance en toute sécurité, notamment :

si la pression dans le récipient a dépassé le niveau autorisé et ne diminue pas malgré les mesures prises par le personnel ;

lors de la détection d'un dysfonctionnement des dispositifs de sécurité contre l'augmentation de la pression ;

lorsque des fuites, des renflements ou des ruptures de joints sont détectés dans la cuve et ses éléments fonctionnant sous pression ;

si le manomètre fonctionne mal et qu'il est impossible de déterminer la pression à l'aide d'autres appareils ;

lorsque le niveau de liquide descend en dessous du niveau admissible dans les réservoirs chauffés au feu ;

si tous les indicateurs de niveau de liquide tombent en panne ;

en cas de dysfonctionnement des dispositifs de verrouillage de sécurité ;

en cas d'incendie menaçant directement un appareil sous pression.

La procédure d'arrêt d'urgence du récepteur et sa mise en service ultérieure doivent être indiquées dans la notice.

7.3.2. Les raisons de l'arrêt d'urgence du récepteur doivent être enregistrées dans le journal de quart de travail.

7.4. Réparation de navires et de récepteurs

7.4.1. Pour maintenir le récepteur en bon état, le propriétaire du récepteur est tenu d'effectuer les réparations dans les meilleurs délais conformément au calendrier. Lors des réparations, les exigences de sécurité énoncées dans les règles et réglementations de l'industrie doivent être respectées.

7.4.2. Les réparations impliquant le soudage (brasage) des récipients et des récepteurs et de leurs éléments fonctionnant sous pression doivent être effectuées à l'aide de la technologie développée par le fabricant, l'organisme de conception ou de réparation avant le début des travaux, et les résultats de la réparation doivent être inscrits dans le passeport du récepteur. .

7.4.3. La réparation des récipients et récepteurs et de leurs éléments sous pression n'est pas autorisée.

7.4.4. Avant de commencer les travaux à l'intérieur d'un récepteur relié à d'autres récepteurs en fonctionnement par une canalisation commune, le navire doit en être séparé par des fiches ou déconnecté. Les canalisations déconnectées doivent être bouchées.

7.4.5. Les fiches utilisées pour déconnecter le récepteur, installées entre les brides, doivent être d'une résistance adéquate et comporter une partie saillante (tige), par laquelle la présence de la fiche est déterminée.

Lors de l'installation de joints entre les brides, ils doivent être sans tige.

7.4.6. Lors de travaux à l'intérieur du récepteur (inspection interne, réparation, nettoyage, etc.), des lampes sûres avec une tension ne dépassant pas 12 V doivent être utilisées et dans des environnements explosifs - dans une conception antidéflagrante. Si nécessaire, l'environnement aérien doit être analysé pour vérifier l'absence de substances nocives ou autres dépassant les concentrations maximales admissibles (MPC). Les travaux à l'intérieur du récepteur doivent être effectués conformément au permis de travail.

VIII. récepteurs et produits semi-finis achetés à l'étranger

8.1. les récepteurs et leurs éléments, ainsi que les produits semi-finis pour leur fabrication, achetés à l'étranger, doivent être conformes aux exigences du Règlement et peuvent être utilisés sur la base d'un permis du Gosgortekhnadzor de Russie, délivré conformément aux Règles pour l'utilisation de dispositifs techniques dans des installations de production dangereuses, approuvée par décret du gouvernement de la Fédération de Russie du 25 décembre. 98 N 1540*1.
_____
*1 Recueil de la législation de la Fédération de Russie. 1999. N 1.С.191.

8.2. La documentation technique et le passeport du destinataire doivent être rédigés en russe.

IX. Exigences supplémentaires pour les réservoirs et fûts pour le transport de gaz liquéfiés

9.1. Exigences générales

9.1.1. Les citernes ferroviaires doivent être conçues conformément aux normes convenues de la manière prescrite.

9.1.2. Les réservoirs et fûts pour gaz liquéfiés, à l'exception des liquides cryogéniques, doivent être conçus pour la pression qui peut y apparaître à une température de 50 °C.

Les réservoirs d'oxygène liquéfié et d'autres liquides cryogéniques doivent être conçus pour la pression à laquelle ils doivent être vidés.

Les réservoirs doivent être calculés en tenant compte des contraintes provoquées par la charge dynamique lors de leur transport.

9.1.3. Les réservoirs remplis d'ammoniac liquide à une température ne dépassant pas 25 °C en fin de remplissage peuvent être dotés d'une isolation thermique ou d'une protection contre l'ombre.

L'enveloppe d'isolation thermique d'un réservoir pour liquides cryogéniques doit être équipée d'un disque de rupture.

9.1.4. Une citerne ferroviaire doit comporter une trappe d'un diamètre d'au moins 450 mm dans sa partie supérieure et une plate-forme à proximité de la trappe avec des escaliers métalliques de part et d'autre de la citerne, équipés de mains courantes.

Sur les réservoirs ferroviaires d'oxygène liquéfié, d'azote et autres liquides cryogéniques, l'installation d'une plateforme à proximité de l'écoutille est facultative.

9.1.5. Chaque camion-citerne doit avoir une trappe ovale de dimensions axiales d'au moins 400x450 mm ou une trappe ronde d'un diamètre d'au moins 450 mm. Pour un camion-citerne d'une capacité allant jusqu'à 3 000 litres, une trappe de forme ovale peut être réalisée avec des dimensions axiales d'au moins 300x400 mm et une trappe ronde d'un diamètre d'au moins 400 mm.

Pour les réservoirs d'une capacité allant jusqu'à 1 000 litres, il est permis d'installer des trappes d'inspection de forme ovale avec un petit axe d'au moins 80 mm ou de forme ronde avec un diamètre d'au moins 80 mm.

9.1.6. Le fabricant doit tamponner les données de passeport suivantes sur les réservoirs et les fûts :

le nom ou la marque du fabricant ;

numéro du réservoir (baril);

année de fabrication et date d'inspection ;

capacité (pour les réservoirs - en m3 ; pour les fûts - en l) ;

la masse du réservoir à vide sans châssis (t) et la masse du canon (kg) ;

la valeur de la pression de travail et d'essai ;

marque de contrôle qualité du fabricant ;

date du contrôle effectué et du prochain contrôle.

Sur les réservoirs, des marques doivent être appliquées sur la circonférence de la bride de la trappe, et sur les fûts - sur les fonds où se trouvent les raccords.

9.1.7. Pour les fûts d'une épaisseur de paroi allant jusqu'à 6 mm inclus, les données du passeport peuvent être imprimées sur une plaque métallique soudée ou soudée au fond à l'endroit où se trouvent les raccords.

Sur les citernes avec isolation sous vide, toutes les marques liées à la cuve doivent également être appliquées sur le rebord du col de la trappe à vide, et la masse de la citerne est indiquée en tenant compte du poids de l'isolation avec la coque.

9.1.8. Sur les réservoirs et fûts destinés au transport de gaz liquéfiés provoquant la corrosion, les zones de marquage après application des données du passeport doivent être recouvertes d'un vernis incolore anti-corrosion.

9.1.9. Une plaque métallique avec les données suivantes doit être fixée sur les cadres du réservoir :

le nom ou la marque du fabricant ;

année de fabrication;

poids du réservoir avec châssis à vide (t) ;

numéro d'enregistrement du réservoir (délivré par le propriétaire du réservoir après son enregistrement auprès de l'Autorité nationale de surveillance minière et technique de Russie) ;

date du prochain contrôle.

9.1.10. La peinture des réservoirs et fûts, ainsi que l'application de rayures et d'inscriptions sur ceux-ci, doivent être réalisées conformément aux normes de l'État, aux spécifications techniques pour la fabrication des réservoirs et fûts neufs par le fabricant, et pour les réservoirs et fûts en exploitation. - avec remplissage.

La peinture des réservoirs ferroviaires de propane-butane et de pentane en exploitation, ainsi que l'application de bandes et d'inscriptions sur ceux-ci sont effectuées par le propriétaire des réservoirs.

9.1.11. Les réservoirs doivent être équipés de :

vannes avec tubes siphon pour la vidange et le remplissage du fluide ;

valve pour évacuer les vapeurs du haut du réservoir ;

soupape de sécurité à ressort;

un raccord pour connecter un manomètre ;

indicateur de niveau de liquide.

9.1.12. La soupape de sécurité installée sur le réservoir doit communiquer avec la phase gazeuse du réservoir et comporter un capuchon avec des trous pour libérer le gaz en cas d'ouverture de la vanne. La surface des trous dans le capuchon doit être au moins une fois et demie la surface de la section transversale de travail de la soupape de sécurité.

9.1.13. Chaque robinet de remplissage et de vidange d'un réservoir et d'un fût de gaz liquéfié doit être équipé d'un bouchon.

9.1.14. Chaque fût, à l'exception des fûts de chlore et de phosgène, doit être muni d'une vanne installée sur l'un des fonds pour le remplissage et la vidange du milieu. Lors de l'installation d'une vanne sur le fond concave d'un fût, elle doit être fermée avec un capuchon, et lors de l'installation sur un fond convexe, en plus du capuchon, un ruban d'emballage (jupe) doit être installé.

Les fûts de chlore et de phosgène doivent être munis de robinets de remplissage et de vidange équipés de siphons.

9.1.15. Les raccords latéraux des vannes de vidange et de remplissage des gaz inflammables doivent avoir un filetage à gauche.

9.1.16. Les réservoirs destinés au transport de substances explosives inflammables, substances dangereuses des 1ère et 2ème classes de danger selon GOST 12.1.007-76, doivent avoir une vanne à grande vitesse sur les tubes de siphon pour le drainage, qui empêche le gaz de s'échapper si le pipeline ruptures.

9.1.17. La capacité des soupapes de sécurité installées sur les réservoirs d'oxygène liquéfié, d'azote et autres liquides cryogéniques doit être déterminée par la somme de l'évaporation calculée des liquides et des performances maximales du dispositif de création de pression dans le réservoir lors de sa vidange.

L'évaporabilité calculée est la quantité d'oxygène liquide, d'azote (liquide cryogénique) en kilogrammes qui peut s'évaporer en une heure sous l'influence de la chaleur reçue par le réservoir de l'environnement à une température de l'air extérieur de 50°C.

Un réservoir d'air est un récipient scellé, le plus souvent métallique, dont les fonctions principales sont de collecter et de stocker l'air comprimé et d'égaliser la pression dans tout le système pneumatique.

Les collecteurs d'air sont souvent classés comme équipements supplémentaires, mais dans la pratique, leur utilisation a un effet positif sur l'état des petites unités domestiques et industrielles.

L'un des principaux problèmes résolus par l'installation d'un réservoir d'air est le nettoyage de l'environnement de travail des condensats afin de réduire la corrosion du système pneumatique. Mais le séchage de l’air comprimé n’est qu’une des raisons pour lesquelles un réservoir de stockage est utilisé. L’installation d’un réservoir présente d’autres avantages.

Création d'une alimentation en air comprimé. Lors de l'installation d'un réservoir d'air, un certain volume de fluide de travail est stocké pour couvrir ses besoins pendant les périodes de débit maximum. Ce dernier cas peut se produire si un grand nombre de consommateurs travaillent simultanément.

Une autre façon de résoudre ce problème consiste à remplacer le compresseur par un autre plus puissant. Le plus souvent, cela n’est pas pratique car les unités productives sont assez coûteuses.

Réduire la fréquence de démarrage et d'arrêt du compresseur. La station s'éteint automatiquement lorsque la pression réglée dans le système pneumatique est atteinte et s'allume lorsque la pression chute. La différence entre l'arrêt et le démarrage est insignifiante - seulement deux mesures.

Chaque démarrage du moteur électrique, même minime, est stressant pour l'unité. Presque tous les composants du compresseur subissent actuellement des charges élevées et une usure accrue. Par conséquent, vous devez essayer d'éviter les changements fréquents dans le mode de fonctionnement de l'unité.

Le réservoir augmente le volume d'injection d'air, ce qui réduit la fréquence entre les périodes de fonctionnement et les temps d'inactivité du compresseur, ce qui a un effet bénéfique sur sa durée de vie.

Élimination des pulsations de pression. Si un compresseur à piston est utilisé dans un système pneumatique, l'air pénètre dans la conduite de manière inégale et des pulsations de pression se produisent. L'installation d'un réservoir d'air après l'unité à piston est très souhaitable, cela éliminera les impulsions résultantes.

De quoi est composé le réservoir d'air ?

Les accumulateurs d'air sont divisés en horizontaux et verticaux. Les conteneurs verticaux sont beaucoup plus souvent utilisés que les conteneurs horizontaux. Cela est dû au fait que les collecteurs d'air verticaux occupent beaucoup moins de place et que les zones de production sont utilisées plus efficacement.

Si nécessaire, les dispositifs de stockage d'air sont regroupés en un seul réseau. Cela peut se faire de deux manières : en les combinant en parallèle ou en série. Chacune de ces options présente ses propres avantages et inconvénients.

Connexion parallèle. L'avantage de cette méthode d'assemblage est que le système pneumatique résultant présente une grande facilité d'entretien. Si l'un des réservoirs tombe en panne, il peut être très facilement déconnecté pour réparation ou remplacement. Cette méthode de regroupement permet d'utiliser au maximum la capacité des réservoirs.

Connexion série. Le principal avantage de cette méthode de collage est la purification de l'air comprimé des impuretés de condensat et d'huile. L'environnement de travail, passant séquentiellement sur tous les lecteurs réseau, élimine efficacement les inclusions indésirables. Les inconvénients de cette méthode incluent le fait que la résistance totale des condensateurs individuels réduit le débit global du système.

Que rechercher lors du choix d'un récepteur

Le récepteur est installé dans la salle de production s'il est fixe. Pour une fixation fiable à la base, une fondation solide est construite. Lors de la fixation des pattes au béton, des amortisseurs en caoutchouc sont utilisés.

Périphérique de stockage doit être solidement fixé pour éviter tout risque de basculement. Il est inacceptable de stocker des substances susceptibles de s'enflammer dans la même pièce. Il est nécessaire d'assurer le libre accès au réservoir pour l'entretien et l'inspection.

Avant l'installation, vous devez vérifier la présence de la documentation s'il y a une plaque sur le récepteur avec des informations sur ses caractéristiques. Assurez-vous que la vanne d'urgence et le manomètre, les canalisations et les dispositifs d'arrêt sont disponibles et installés correctement. Le variateur ne doit présenter aucun dommage mécanique.

Toutes les connexions doivent être sont scellés et les appareils sont en état de fonctionnement. Travailler avec le récepteur est interdit dans les cas suivants :

• Lorsque la température et la pression sont supérieures aux valeurs limites précisées dans le passeport du variateur.
• Si le robinet d'arrêt, le manomètre ou la soupape de sécurité est défectueux.
• En cas de fuite d'air comprimé, tout joint bombé ou endommagé est détecté.
• En cas d'incendie survenant à proximité immédiate d'un récepteur de pression.

Pour éviter une urgence, si les dysfonctionnements indiqués sont détectés, il est nécessaire arrêter l'alimentation en air comprimé, et réduire la pression dans le réservoir à la pression atmosphérique.

Pour augmenter l'efficacité du travail utilisant de l'air comprimé, la grande majorité des groupes compresseurs utilisent des récepteurs - des réservoirs pour stocker l'air sous la pression requise. Selon l'intensité du travail, des réservoirs de 50, 100 litres voire plus peuvent être utilisés.

Pourquoi avez-vous besoin d’un récepteur dans un compresseur ?

Le récepteur du compresseur remplit plusieurs fonctions importantes :

1. Stabilise la pression de l'air fournie à la zone de travail (les différences de valeurs de pression sont inévitables, puisqu'un seul cycle de fonctionnement de tout compresseur implique une phase d'aspiration et une phase d'injection d'air).
2. Ils assurent l'alimentation en air comprimé pendant un certain temps en cas d'interruption du fonctionnement du compresseur, ou lorsqu'un consommateur supplémentaire y est connecté.
3. Nettoyer l'air des condensats accumulés, car une humidité élevée de l'air, qui augmente avec l'augmentation de la pression de l'air, entraîne une corrosion intense des pièces en acier du compresseur.
4. L'accumulation d'air comprimé dans le récepteur du compresseur entraîne une réduction ultérieure des vibrations totales dans le système, ce qui, à son tour, réduit le niveau sonore global et réduit le niveau de charge sur la base des unités fixes.

Lors de travaux impliquant la production d'air comprimé en quantités particulièrement importantes, un récepteur standard peut ne pas suffire. Par exemple, lors du sablage de surfaces de grande surface, afin de ne pas acheter un compresseur plus puissant, un récepteur supplémentaire est souvent utilisé.

La présence d'un récepteur permet en outre d'utiliser le compresseur périodiquement, c'est-à-dire de réduire sa consommation d'énergie électrique.

Structurellement, le récepteur du compresseur est un réservoir scellé d'une certaine capacité. Pour les compresseurs mobiles, des réservoirs jusqu'à 50...100 l sont utilisés, pour les compresseurs fixes - jusqu'à 500...1000 l. Il est équipé de filtres d'épuration de l'air, d'évacuations de condensats et de vannes d'arrêt pour le raccordement à l'unité principale et à l'appareil de travail consommant de l'air comprimé - buse, pistolet pulvérisateur, etc.

Le conteneur est en acier, à partir d'aciers résistants à la corrosion de type 10ХСНД ou 16ГА2Ф. Dans des cas exceptionnels, pour les compresseurs de faible puissance, les récepteurs peuvent être en plastique ou même en caoutchouc à haute résistance.

La disposition des récepteurs peut être horizontale ou verticale. Le premier est utilisé dans les unités mobiles, le second dans les unités fixes. Chaque variété a ses propres avantages et inconvénients. En particulier, il est plus facile d'évacuer les condensats dans les récepteurs verticaux, mais les récepteurs horizontaux sont plus compacts et nécessitent des canalisations plus courtes.

Comment choisir les paramètres optimaux du récepteur ?

En plus de la capacité, le récepteur du compresseur se caractérise également par :

1. Valeurs limites d'humidité de l'air.
2. Conditions de fonctionnement (différence autorisée de températures ambiantes externes de -15...+40ºС et d'humidité relative ne dépassant pas 75...80 %).
3. Exigences relatives au lieu d'installation (à l'écart des sources de chaleur, des matériaux inflammables et explosifs, ainsi que dans une atmosphère contaminée par des particules mécaniques - par exemple, à proximité de scies circulaires).

Les exigences du PB 03-576-03 (règles pour la conception et le fonctionnement sûr des appareils sous pression) interdisent également le fonctionnement des récepteurs qui n'ont pas réussi le contrôle des performances des parois du réservoir, ainsi que ceux qui présentent des défauts de surface externes - fissures. , bosses, traces de corrosion atmosphérique.

La sélection des caractéristiques du récepteur pour un compresseur s'effectue comme suit. Réglez la consommation d'air comprimé requise, la durée de sa consommation, les valeurs de pression minimale et maximale. Ensuite, à l'aide de tableaux de calcul en ligne standard (par exemple, //www.kaeser.ru/Online_Services/Toolbox/Air_receiver_sizes/default.asp), déterminez le paramètre requis. Par exemple, avec des données initiales de débit d'air de 0,1 m 3 /min, une durée de charge maximale pendant le fonctionnement de 5 minutes, une différence de pression minimale/maximale admissible de 3/4 atm, le volume optimal du réservoir récepteur sera de 500 litres.

Cette méthode se concentre sur le temps nécessaire pour vider complètement le récepteur. Il existe également une méthode tabulaire simplifiée qui met en corrélation le volume du récepteur avec la consommation électrique du compresseur. Les ratios utilisés en pratique sont :

• Pour un compresseur d'une puissance allant jusqu'à 5 kW – jusqu'à 100 l ;
• Pour un compresseur d'une puissance allant jusqu'à 10 kW – jusqu'à 300 l ;
• Pour un compresseur d'une puissance allant jusqu'à 20 kW – jusqu'à 550 ch.

Il est recommandé d'obtenir des valeurs intermédiaires par interpolation. Il existe également des dépendances expérimentales. Par exemple, la capacité du réservoir récepteur ne peut être inférieure aux performances du compresseur pendant 8 secondes de son fonctionnement continu. En particulier, avec un débit d'air du compresseur de 400 l/min, le volume du réservoir ne sera pas inférieur à :

V = (400 × 8)/60 = 53,33 (l)

Récepteur supplémentaire à faire soi-même pour un compresseur

Un certain nombre de tâches domestiques ou dans un petit atelier nécessitent une consommation accrue d'air comprimé, ce qu'un compresseur domestique classique ne peut pas gérer. Une solution consiste à installer un récepteur supplémentaire pour le compresseur. Un tel appareil peut être acheté (le prix, selon le volume, est de 12 000 à 15 000 roubles), ou vous pouvez le fabriquer vous-même. De plus, la plupart des modèles de récepteurs proposés sont axés sur des compresseurs standards, ce qui explique leur prix élevé.

En fonction du volume calculé (il est plus facile de connecter un récepteur supplémentaire en série au principal), une bouteille de gaz liquéfié ou un corps d'extincteur peuvent être adaptés pour la production.

La bouteille d'un récepteur fait maison est d'abord nettoyée des résidus de gaz. Pour ce faire, la soupape d'admission doit être retirée (l'utilisation d'un outil électrique est inacceptable, car des résidus de gaz peuvent rester dans la bouteille). Ensuite, le récipient est rempli d'eau et laissé pendant 24 heures. Après cela, des séparateurs tubulaires sous les tuyaux peuvent être soudés dans le cylindre, bien que des bouchons filetés avec des joints fiables puissent également être fournis. Le réservoir est peint avec une peinture résistante aux intempéries.

Vous pouvez installer un manomètre dans le récepteur fini et un drain de condensat au fond du cylindre. La taille de l'évacuation des condensats doit être adaptée aux performances du compresseur, à sa pression de fonctionnement et aux dimensions du filetage de raccordement. Les prix des purgeurs de condensats varient de 2 500 à 3 000 roubles.

Le récepteur supplémentaire fini, monté pour plus de stabilité sur un trépied soudé à partir d'une barre d'acier, a l'apparence montrée sur la photo.

Lors de l'utilisation de cet appareil, les éléments suivants doivent être pris en compte :

• L'installation d'une évacuation des condensats sur un récepteur supplémentaire est obligatoire ;
• Avant le chargement, il est nécessaire de vérifier le moteur électrique du compresseur pour voir s'il peut fonctionner avec un récepteur supplémentaire. Pour ce faire, allumez l'entraînement du compresseur au ralenti et utilisez un débitmètre pour vérifier la différence réelle du paramètre pendant un fonctionnement à long terme (plus de 20 minutes). Si la pression ne descend pas en dessous de la valeur minimale définie, un récepteur supplémentaire peut être utilisé ;
• Si la pression chute, vous devrez réduire la valeur souhaitée de la durée de fonctionnement de la norme 75...80 % à 50...60 % (avec des valeurs inférieures, il est déconseillé d'utiliser un récepteur fait maison) .

1.1. Portée de l’objet et application des règles

1.1.1. Règles de sécurité et installation récepteurs Et collecteurs d'air sous pression (ci-après dénommés les Règles), réglementer les exigences relatives à la conception, à la fabrication et à l'installation, au réglage, à la réparation, à la reconstruction, à l'installation, au diagnostic technique et au fonctionnement des appareils sous pression, des cylindres, des réservoirs, des récepteurs, des collecteurs d'air, des chambres à pression, barils fonctionnant sous pression *1.

*1 Vous trouverez ci-dessous les règles pour un fonctionnement en toute sécurité récepteurs Et collecteurs d'air, fonctionnant sous pression, au lieu de « récipients, chambres à pression, barils, réservoirs, cylindres, le terme « récepteur d'air ou collecteur d'air » sera utilisé. Les définitions et termes utilisés dans le Règlement sont énumérés à l'annexe 1.

Les exigences de réparation et d'installation sont les mêmes que celles de fabrication récepteurs d'air sous pression.

1.1.2. Règles pour un fonctionnement en toute sécurité récepteurs travailler sous pression s’applique à :

récepteurs, utilisé sous pression d'eau à une température supérieure à +115 °C ou d'autres liquides non explosifs et non toxiques à une température dépassant le point d'ébullition à une pression de 0,70 kgf/cm2 (0,07 MPa) ;

récepteurs ceux sous pression de vapeur de gaz ou de liquides toxiques explosifs et dangereux d'incendie dépassant 0,70 kgf/cm2 (0,07 MPa) ; bouteilles utilisées pour le transport et le stockage de gaz comprimés, dissous ou liquéfiés sous une pression supérieure à 0,70 kgf/cm2 (0,07 MPa) ;

fûts et réservoirs pour le stockage et le transport de gaz comprimés ou liquéfiés dont la pression de vapeur à des températures allant jusqu'à +50 °C dépasse la pression de 0,70 kgf/cm2 (0,07 MPa) ;

réservoirs et récipients pour le stockage et le transport de gaz liquéfiés, de corps et de liquides comprimés, granulaires, dans lesquels une pression supérieure à 0,70 kgf/cm2 (0,07 MPa) est utilisée périodiquement pour les libérer ;

chambres hyperbares.

1.1.3. Règles collecteurs d'air Et récepteurs le travail sous pression ne s’applique pas également :

les navires des centrales nucléaires, ainsi que les navires opérant dans un environnement radioactif ;

récepteurs sous pression avec un volume interne ne dépassant pas 25 litres, quelle que soit la pression, utilisé pour des travaux scientifiques et expérimentaux. Lors de la détermination du volume total du récipient, le volume utilisé par la tuyauterie, le revêtement et autres installations internes est exclu. Divers collecteurs d'air, ainsi que récepteurs constitués de corps différents et reliés entre eux par des canalisations d'un diamètre supérieur à 100 mm, sont considérés comme un seul récipient ;

cylindres et récepteurs un volume interne ne dépassant pas 25 litres, dans lequel le produit de la pression en kgf/cm2 (MPa) et de la capacité n'excède pas 200 litres ;

récipients sous pression créés par une explosion à l'intérieur du récipient due à un processus technologique ou à une combustion basée sur une synthèse auto-propagée à haute température ;

récepteurs avec vide;

récepteurs situé sur les navires fluviaux et maritimes et autres embarcations. moyens;

récepteurs situé sur les avions et autres appareils volants ;

récepteurs d'air système de freinage pneumatique pour les transports ferroviaires, les voitures et autres appareils de transport ;

récipients sous pression utilisés à des fins militaires;

appareils de chauffage à eau et à vapeur;

fours tubulaires;

récipients sous pression constitués de tuyaux d'un diamètre n'excédant pas 150 mm sans collecteurs, ainsi qu'avec des collecteurs constitués de tuyaux d'un diamètre n'excédant pas 150 mm ;

parties d'équipements qui ne sont pas des appareils à pression indépendants (cylindre, carter de pompe ou de turbine, machine à vapeur, moteur hydraulique, compresseur).

1.2. Conception de réservoirs d'air et de collecteurs d'air

1.2.1. Développement de conception récepteurs Et collecteurs d'air et leurs pièces (y compris leurs pièces de rechange), ainsi que la documentation pour leur installation ou leur reconstruction doivent être effectuées dans des organismes spécialisés.

1.2.2. Tous les spécialistes liés à la conception, à la production, à la reconstruction, au réglage, à l'installation, au diagnostic, à la réparation et à la maintenance collecteurs d'air Et récepteurs, doit être testé pour la connaissance des Règles conformément au Règlement sur les règles de formation et de test des spécialistes des organisations opérant dans le domaine de l'industrie. sécurité dans les industries dangereuses contrôlées par le Gosgortekhnadzor de Russie, approuvée par la résolution du Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie du 30 avril 2002 n° 21, enregistrée par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie du 31 mai 2002, numéro d'enregistrement 1706.

1.2.3. Conception et spécifications pour la production récepteurs doivent être convenus et approuvés dans l’ordre suivant.

Les corrections à la documentation et à la réglementation du projet, dont le besoin peut survenir pendant la production, l'installation, la reconstruction, la mise en service, la réparation ou pendant les travaux, doivent être convenues avec l'entreprise qui a développé le projet et (ou) la documentation réglementaire pour destinataire. S'il est impossible de remplir cette condition, les modifications des lois et de la documentation réglementaire doivent être convenues avec un organisme spécialisé.

1.2.4. Lors de la conception collecteurs d'air Et récepteurs utilisé dans l'industrie chimique, il convient de prendre en compte les exigences des « Règles générales de sécurité industrielle pour les organisations opérant dans le domaine de la sécurité industrielle des installations de production dangereuses », adoptées par résolution de l'État de surveillance minière et technique de la Fédération de Russie. du 18 octobre 2002 n° 61-A, enregistré par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie le 28 novembre 2002, numéro d'enregistrement 3968.

1.2.5. Le non-respect des règles ne peut survenir que dans des cas exceptionnels avec un permis spécial de l'Autorité nationale de surveillance minière et technique de la Fédération de Russie. Pour obtenir un permis, une justification doit être proposée au Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie, et la conclusion d'une organisation spéciale d'experts peut également être soumise. Une copie de l'autorisation de ne pas respecter le présent règlement doit être jointe au passeport destinataire ou collecteur d'air(Annexe 2).

1.3. Responsabilité en cas de non-respect du présent Règlement

Ces règles doivent être respectées par tous les fonctionnaires, spécialistes, travailleurs associés à la conception, à la production, à l'installation, à la reconstruction, au réglage, aux diagnostics techniques, à la réparation et à l'exploitation. collecteurs d'air Et récepteurs. Les fonctionnaires qui ne respectent pas ces règles sont responsables conformément à la loi de la Fédération de Russie.

1.4. La procédure d'enquête sur les accidents et les accidents avec les récepteurs et les collecteurs d'air

1.4.1. Enquête sur les accidents et les accidents d'exploitation récepteurs, travaillant sous pression, doit être effectué de la manière réglementée par le Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie.

1.4.2. À propos de chaque urgence, accident collectif ou décès associé à l’opération récepteurs Et collecteurs d'air, travaillant sous pression, enregistrés auprès des autorités du Gosgortekhnadzor, leur propriétaire doit informer l'organisme du Gosgortekhnadzor et d'autres organisations conformément aux procédures réglementaires prescrites par le Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie.

1.4.3. Avant l'arrivée d'un représentant du Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie pour analyser les circonstances et les causes d'un accident ou d'une panne, l'administration de l'organisation doit préserver l'ensemble de la situation de l'accident (accident), à moins que cela ne crée un danger pour la vie des personnes. et n'entraîne pas de développement ultérieur de l'accident.

II. Conception de récepteurs et de collecteurs d'air

2.1. Exigences générales pour la conception du réservoir d'air

2.1.1. Conception récepteurs Et collecteurs d'air doit assurer la fiabilité et la sécurité du service pendant une durée de service donnée et assumer la possibilité d'effectuer le contrôle technique, le rinçage, le nettoyage, la libération complète, la réparation, la purge, le contrôle opérationnel des matériaux et des joints.

2.1.2. Pour chaque destinataire ou collecteur d'air la durée de vie estimée doit être établie et indiquée dans le passeport, en tenant compte des conditions dans lesquelles le récipient sous pression sera situé.

2.1.3. Les emplacements qui entravent le contrôle interne et externe des récepteurs et des collecteurs d'air (vestes, mélangeurs, cloisons, serpentins, plateaux et autres dispositifs) doivent être rendus amovibles.

Lors de l'utilisation de dispositifs soudés, il est nécessaire de prévoir la possibilité de leur démontage pour des inspections internes et externes, avec la mise en place ultérieure de celui retiré. La procédure de démontage et d'installation de ces appareils doit être précisée dans le manuel d'instructions destinataire ou collecteur d'air.

2.1.4. Si la conception récepteur d'air ou collecteur d'air ne permet pas d'effectuer un contrôle externe ou interne, ainsi que des essais hydrauliques, s'ils sont requis par les exigences du Règlement. Développeur de projet destinataire ou collecteur d'air Le manuel d'exploitation précise la méthodologie, le calendrier et l'étendue du contrôle, dont le respect permet la détection et l'élimination en temps opportun des défauts. Si le manuel n'indique pas les méthodes, le calendrier et l'étendue du contrôle, tout cela est déterminé par une organisation spéciale.

2.1.5. Conception destinataire ou collecteur d'air doit permettre l'élimination complète de l'air atmosphérique du récipient sous pression lors d'un essai hydraulique, ainsi que de l'eau après un essai hydraulique.

2.1.6. Récepteurs Et collecteurs d'air doit avoir des tuyaux pour vidanger et remplir le récipient avec de l'eau, ainsi que pour purger l'air lors des essais hydrauliques.

2.1.7. Sur tout destinataire ou collecteur d'air une vanne, un robinet à bille ou un autre dispositif doit être installé pour vérifier qu'il n'y a pas de surpression dans le récepteur ou le collecteur d'air avant de l'ouvrir ; la direction de l'appareil doit être sûre.

2.1.8. Calcul de la résistance récepteurs Et collecteurs d'air, ainsi que leurs pièces, doivent être fabriqués conformément à la ND, vérifiée auprès de l'Autorité nationale de surveillance minière et technique de la Fédération de Russie. Récepteurs ou collecteurs d'air, fonctionnant sous des charges alternées et cycliques, doit être calculée pour la résistance en fonction de ces charges.

Si la méthode de calcul standard destinataire ou collecteur d'air n'existe pas, la résistance est alors calculée selon une méthode convenue avec un institut de recherche spécialisé.

2.1.9. Récepteurs ou collecteurs d'air, qui pendant le fonctionnement changent de position dans l'espace, doivent être dotés de dispositifs empêchant le récepteur de basculer sur lui-même.

2.1.10. Conception récepteurs Et collecteurs d'air qui sont chauffés par des gaz chauds, il est nécessaire de s'assurer que les parois du récipient sous pression sont correctement refroidies jusqu'à la température de conception spécifiée.

2.1.11. Pour contrôler la qualité des soudures des anneaux qui renforcent les trous des trappes, des ferrures ou des regards, il doit y avoir un trou fileté de contrôle dans l'anneau s'il est soudé de l'extérieur. destinataire, ou dans le mur si l'anneau est soudé à la paroi intérieure collecteur d'air.

Cette exigence s'applique également aux garnitures ou autres pièces de renfort soudées à l'extérieur de la carrosserie.

Les parties aveugles externes (par exemple les revêtements) qui ne fonctionnent pas sous pression doivent être équipées de trous de drainage aux endroits les plus bas.

2.1.12. Équipement électrique et mise à la terre collecteurs d'air Et récepteurs doit se conformer aux règles d'exploitation technique des installations électriques et aux règles de sécurité pour l'exploitation des installations électriques de la manière prescrite.

2.2. Trappes, couvercles, trappes de réception d'air

2.2.1. Récepteurs Et collecteurs d'air doit être équipé du nombre requis de trappes et de trappes d'inspection pour assurer l'inspection visuelle, le nettoyage et la réparation collecteurs d'air, ainsi que le démontage et l'installation des pièces internes pliables.

Récepteurs ou collecteurs d'air, constitué d'un corps cylindrique et de grilles dans lesquelles sont fixés des tubes (échangeur de chaleur), et récepteurs, utilisé pour le transport et le stockage de liquides cryogéniques, ainsi que collecteurs d'air, en contact avec des substances des 1ère et 2ème classes de danger selon GOST 12.1.007-76, mais ne provoquant pas de tartre ni de corrosion, peut être produit sans trappes ni trappes, quel que soit le diamètre collecteur d'air, sous réserve des exigences de la clause 2.1.4 du Règlement en vigueur.

2.2.2. Récepteurs avec un diamètre interne supérieur à 0,80 m doit avoir des écoutilles et avec un diamètre interne de 0,80 m ou moins - des écoutilles.

2.2.3. Pour les écoutilles rondes, le diamètre intérieur doit être d'au moins 0,40 m. Les dimensions des écoutilles ovales le long du plus grand et du plus petit axe doivent être d'au moins 0,400 x 0,325 m. La dimension le long du plus petit axe de l'ovale ou le diamètre intérieur des écoutilles rondes doit être d'au moins 8 cm.

2.2.4. Trappes, trappes allumées destinataire ou collecteur d'air situés dans des endroits accessibles pour l'entretien. Les exigences relatives à l'installation, à l'entretien et à l'emplacement des fenêtres d'inspection dans les chambres à pression sont convenues avec l'organisme de conception et sont prescrites dans les instructions d'utilisation et d'installation du fabricant.

2.2.5. Il est nécessaire que les plaques d'égout soient amovibles. Sur destinataire ou collecteur d'air, isolés sous vide, des couvercles soudés peuvent être utilisés.

2.2.6. Couvercles récepteurs pesant plus de 20 kg doivent être équipés de dispositifs de levage et de retournement ou d'autres dispositifs permettant de les fermer et de les ouvrir.

2.2.7. La conception des boulons enfichables ou articulés, des dispositifs de serrage des trappes, des pinces, des couvercles et de leurs brides doit protéger contre le déplacement spontané.

2.2.8. Si disponible à l'antenne récepteurs connecteurs à bride, raccords, fonds amovibles, couvercles, d'un diamètre intérieur non inférieur à ceux spécifiés pour les trappes à l'article 2.2.3 du Règlement, permettant une inspection interne, il est permis de ne pas fournir de trappes.

2.3. Fonds de réservoirs d'air et de collecteurs d'air

2.3.1. DANS collecteurs d'air on utilise des fonds : hémisphériques elliptiques, torisphériques, coniques à brides, sphériques sans brides, plats à brides, plats sans brides, coniques sans brides.

2.3.2. Les fonds elliptiques doivent avoir une hauteur de partie convexe, mesurée le long de la surface intérieure, d'au moins 0,20 par rapport au diamètre interne du fond. Il est possible de réduire ce montant en accord avec un institut de recherche spécialisé.

2.3.3. Les fonds de boîtes (torosphériques) doivent avoir :

la hauteur de la partie convexe, qui est mesurée le long de la surface intérieure, n'est pas inférieure à 2/10 du diamètre intérieur du fond ;

le rayon intérieur du bordé doit être au moins égal à 1/10e du diamètre intérieur du fond ;

le rayon de courbure interne du centre du fond n'est pas supérieur au diamètre interne du fond.

2.3.4. Les têtes sphériques sans bourrelets doivent être utilisées avec des brides soudées, à condition que :

le rayon interne du fond sphérique ne doit pas dépasser le diamètre interne récepteur d'air;

souder la bride au bas récepteur d'air produit avec une pénétration continue.

2.3.5. En fonds convexes soudés récepteur d'air, à l'exception des hémisphériques, constitués de plusieurs parties avec soudures le long de la corde, la dimension va de l'axe de la soudure au centre du fond collecteur d'air pas plus de 1/5 du diamètre interne du fond ne doit être réalisé.

Les joints de soudure autour des fonds convexes doivent être situés à partir du centre du fond. récepteur d'airà une distance ne dépassant pas 1/3 du diamètre interne du fond du collecteur d'air.

2.3.6. Les fonds coniques sans brides doivent être réalisés de manière à ce que l'angle central ne dépasse pas 45°. L'angle central du fond conique peut être augmenté selon les conclusions d'un institut de recherche spécial sur la structure des appareils à pression.

2.3.7. Les fonds à fond plat avec une partie cylindrique et une rainure ou bride annulaire, fabriqués par alésage mécanique, doivent être fabriqués à partir d'une pièce forgée. Il est permis de réaliser des fonds plats perlés à partir de tôles si le perlage est réalisé par laminage ou emboutissage du bord de la tôle avec un pliage à 90°.

2.3.8. Pour pièces à brides et de transition récepteurs d'air, à l'exception des joints de dilatation, des fonds convexes et des cols allongés pour le soudage des tuyaux, la distance L du début du rayon de la partie bridée au bord bridé, en fonction de l'épaisseur de paroi S collecteur d'air l'élément à bride ne doit pas être inférieur à ce qui est écrit dans le tableau 1.

2.4. Soudures du réservoir d'air et leur placement

2.4.1. Lors du soudage de tuyaux et de coques, du fond des coques, des soudures bout à bout avec pénétration complète du métal doivent être utilisées.

Le soudage en T et les soudures d'angle avec pénétration totale du métal sont autorisés pour le soudage de brides plates, de fonds plats, de tuyaux, de trappes, de plaques tubulaires et de gaines.

L'utilisation du soudage par chevauchement est autorisée pour le soudage à la carrosserie. destinataire anneaux de renfort, tôles de support, pièces de support, échelles, supports, plaques de plate-forme, etc.

2.4.2. Les espaces structurels dans les joints soudés en T et en coin sont autorisés dans les cas prévus dans la ND, approuvée de la manière prescrite.

2.4.3. Les soudures doivent être situées de manière à être accessibles pour inspection pendant la production, l'installation et la maintenance. récepteurs d'air et les appareils à pression prévus par les termes des Règles, des spécifications et des normes pertinentes.

2.4.4. Soudures longitudinales des coques adjacentes et des joints de fond récepteurs Et collecteurs d'air doivent être décalés les uns par rapport aux autres d'une valeur de 3 fois l'épaisseur de la partie la plus épaisse, mais pas moins de 10 cm entre les axes des soudures.

Les soudures spécifiées ne peuvent pas être déplacées les unes par rapport aux autres dans récepteurs Et collecteurs d'air, utilisé pour travailler sous une pression ne dépassant pas 16 kgf/cm2 (1,60 MPa) et une température de paroi ne dépassant pas +400°C, avec une épaisseur de paroi ne dépassant pas 3 cm, à condition que ces soudures soient réalisées au laitier électrique ou automatique les soudures et l'intersection des soudures sont vérifiées à 100 % par détection de défauts par ultrasons ou par radiographie.

2.4.5. Une fois soudé au corps destinataire ou collecteur d'air pièces internes ou externes (pièces de support, cloisons, chemises, plaques, etc.) l'intersection de ces soudures avec les joints bout à bout de la carrosserie est autorisée après inspection préalable de la zone de chevauchement de la soudure de la carrosserie par détection de défauts par ultrasons et radiographie essai.

2.4.6. En cas de soudure de jambes ou d'autres parties du corps récepteur d'air la distance entre le bord de la soudure du récepteur et le bord du joint de la pièce ne doit pas être inférieure à l'épaisseur de la paroi du boîtier récepteur d'air, mais pas moins de 2 cm.

Pour récepteurs en aciers au carbone, au manganèse-silicium et en aciers au manganèse faiblement alliés (Annexe 3), qui subissent un traitement thermique après soudage, quelle que soit l'épaisseur de paroi du corps du récepteur d'air, la taille mesurée entre le bord du cordon de soudure du collecteur d'air et le bord du cordon de soudure de la pièce doit être d'au moins 2 cm.

2.4.7. En horizontal récepteurs d'air le chevauchement local des soudures transversales (circulaires) d'une longueur totale ne dépassant pas 0,35*Pi*D par les supports de selle est autorisé, et lors de l'utilisation d'une feuille de support - pas plus de 0,5 D, où D est le diamètre extérieur récepteur d'air ou un récipient sous pression. Dans ce cas, les zones superposées des soudures sur toute la longueur doivent être vérifiées par détection de défauts par ultrasons ou par radiographie. Le chevauchement des intersections de soudure n’est pas autorisé.

2.4.8. Dans les joints soudés bout à bout des pièces récepteurs d'air ou des récipients sous pression avec des épaisseurs de paroi différentes, une transition en douceur d'une partie à l'autre doit être réalisée en réduisant le bord de la partie la plus épaisse. Dans ce cas, l'angle d'inclinaison de la transition chanfreinée ne doit pas dépasser 20°.

Si la différence d'épaisseur des pièces à assembler ne dépasse pas 30 % de l'épaisseur de la partie mince et ne dépasse pas 5 mm, alors l'utilisation de soudures sans amincissement préalable de la partie épaisse est autorisée. La forme des soudures doit créer une transition en douceur d'une pièce épaisse à une pièce plus fine.

Lors de l'assemblage d'un élément moulé à des éléments en acier laminé, de tuyaux ou de pièces forgées, n'oubliez pas que l'épaisseur nominale calculée de l'élément moulé est de 25 à 40 % supérieure à l'épaisseur de paroi calculée similaire de la pièce en pièces forgées, de tuyaux ou produits laminés, le passage d'un élément fin à un élément épais doit donc se faire comme suit afin que l'épaisseur de l'extrémité de l'élément coulé ne soit pas inférieure à la valeur calculée.

2.5. Placer des trous dans les parois des réservoirs d'air et des réservoirs d'air et des récipients sous pression.

2.5.1. Les ouvertures pour les écoutilles, les écoutilles et les tuyaux doivent, en règle générale, être situées à l'extérieur des soudures.

Placement autorisé des trous :

sur les soudures longitudinales des coques coniques et cylindriques collecteurs d'air, si le diamètre nominal des trous ne dépasse pas 15 cm ;

sur les soudures circonférentielles de coques coniques et cylindriques récepteurs d'air et des récipients sous pression sans limiter le diamètre des trous ;

sur les soudures des fonds convexes sans limitation du diamètre des trous, sous réserve d'un contrôle à 100% des soudures des fonds par détection de défauts par ultrasons ou radiographie.

2.5.2. Sur les fonds de boîtes (torosphériques), le placement de trous n'est autorisé qu'à l'intérieur de l'élément central sphérique. Dans ce cas, la distance entre le centre du fond et le bord extérieur du trou, mesurée le long de la corde, ne doit pas dépasser 0,40*D (où D est le diamètre extérieur du fond).

III. Matériaux pour la production de récepteurs et de collecteurs d'air

3.1. Matériaux utilisés pour la production récepteurs d'air et les récipients sous pression, leur fonctionnement fiable doit être maintenu pendant la durée de vie de conception, en tenant compte des conditions de service spécifiées (température de conception maximale, pression de conception et pression négative minimale), de la nature et de la composition de l'environnement (toxicité, corrosivité, risque d'explosion, etc.) et l’influence de la température ambiante.

3.2. Pour la réparation, la production et l'installation récepteurs d'air et les récipients sous pression et leurs pièces, les matériaux de base énumérés à l'annexe 4 doivent être utilisés.

Utilisation des matériaux listés à l'annexe 4 pour la production récepteurs d'air et les récipients sous pression et leurs composants utilisés pour fonctionner avec des paramètres au-delà des limites établies ou non répertoriés à l'annexe 4, ainsi que conformément à d'autres normes et spécifications, sont autorisés avec l'approbation du Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie, à condition que les propriétés et la qualité des matériaux ne sont pas inférieures à celles réglementées par la norme et les spécifications, mais la présence d'une conclusion positive d'un organisme spécialisé dans la structure des appareils à pression, le soudage et la métallurgie.

Des copies des permis doivent être jointes à la documentation pour destinataire ou un récipient sous pression.

3.3. L'utilisation de matériaux plaqués et soudés est autorisée pour la production récepteurs d'air et les appareils à pression, si les matériaux des couches principales et de revêtement sont répertoriés à l'annexe 4, et les matériaux de revêtement - dans les spécifications convenues avec un institut spécialisé.

3.4. Lors de la sélection des matériaux pour récepteurs d'air et les récipients sous pression utilisés pour un fonctionnement extérieur ou non chauffé, la température minimale absolue de l'air extérieur pour la région doit être prise en compte.

3.5. Les propriétés et la qualité des matériaux et des produits semi-finis doivent répondre aux exigences des spécifications et normes pertinentes, et être également confirmées par les certificats des fournisseurs. Si le certificat ou le marquage est incomplet ou manquant, le constructeur du récipient (organisme de réparation et d'installation) doit effectuer tous les contrôles nécessaires et documenter les résultats avec un protocole qui remplace ou complète le certificat du fournisseur de matériel. Le certificat doit préciser la méthode de traitement thermique du produit semi-fini chez le fabricant.

3.6. La portée et les méthodes de test des matériaux doivent être réglementées sur la base de normes et de spécifications déterminées de la manière établie.

3.7. Matériaux de remplissage utilisés dans la production récepteurs d'air et les récipients sous pression et leurs pièces devraient être conformes aux exigences des spécifications ou normes pertinentes.

L'utilisation de matériaux d'apport de certaines marques, ainsi que de flux et gaz de protection doit être effectuée conformément aux spécifications de fabrication de ce produit. récepteur d'air ou un récipient sous pression et des instructions de soudage.

3.8. L'utilisation de nouveaux matériaux d'apport, flux et gaz de protection est autorisée par la direction de l'entreprise après confirmation de leur fabricabilité lors du soudage. récepteur d'air, vérifiant l'ensemble des propriétés requises des soudures (y compris les propriétés du métal du joint soudé) et une conclusion positive d'un institut de soudage spécialisé.

3.9. L'utilisation de tubes électrosoudés avec un joint en spirale ou longitudinal est autorisée conformément aux spécifications ou normes approuvées par un institut spécialisé, à condition que toute la longueur de la soudure soit vérifiée par ultrasons, radiographie ou autre détection de défauts similaire.

Chaque tuyau soudé ou sans soudure doit subir des essais hydrauliques. La valeur de cette pression d'épreuve lors d'un essai hydraulique doit être précisée dans l'AR de ces canalisations. Il est permis de ne pas effectuer d'essais hydrauliques sur les conduites sans soudure si celles-ci sont contrôlées sur toute la surface par des méthodes physiques (ultrasons, radiographiques ou autre méthode similaire).

3.10. Les pièces forgées avec des tôles de surfaçage, déposées ou plaquées doivent subir un contrôle par ultrasons ou un contrôle par d'autres méthodes, qui permettent de détecter les détachements de la couche déposée (revêtement) de la couche principale de métal, ainsi que les délaminages et discontinuités dans le métal des pièces forgées. . Dans ce cas, les critères d'évaluation de la qualité sont établis par des normes ou des spécifications pour les tôles plaquées ou déposées et les pièces forgées, convenues avec des instituts spécialisés. Tôles bimétalliques de plus de 2,5 cm d'épaisseur, utilisées pour la production récepteurs d'air et les récipients sous pression fonctionnant à des pressions supérieures à 40 kgf/cm2 (4,0 MPa) doivent être soumis à une inspection complète par détection de défauts par ultrasons ou par d'autres méthodes similaires.

3.11. Tôles d'acier faiblement alliées et au carbone de plus de 6 cm d'épaisseur utilisées pour la production récepteurs d'air et les récipients sous pression fonctionnant sous une pression supérieure à 100 kgf/cm2 (10,0 MPa), chaque feuille doit être inspectée par ultrasons ou par d'autres méthodes de détection de défauts similaires.

3.12. Les pièces forgées en aciers faiblement alliés, au carbone et alliés, utilisées pour travailler sous une pression supérieure à 63 kgf/cm2 (6,3 MPa) et ayant une des dimensions hors tout de plus de 20 cm et une épaisseur de plus de 5 cm, doivent être soumises à la pièce -inspection pièce par pièce par ultrasons ou autre méthode similaire.

Au moins 50 % des pièces forgées inspectées doivent être soumises à une détection de défauts. Les normes et méthodes de vérification doivent être conformes à la ND.

3.13. Les écrous et les boulons (goujons) doivent être fabriqués à partir d'acier de différentes qualités, et s'ils sont en acier de la même qualité, alors avec une dureté différente. Dans ce cas, la dureté du boulon (goujon) doit être supérieure à la dureté de l'écrou. La longueur des boulons (goujons) doit dépasser la partie filetée au dessus de l'écrou de la longueur précisée dans l'AR.

3.14. Le métal des boulons (goujons) doit être choisi avec un coefficient de dilatation linéaire proche du coefficient de dilatation linéaire du métal de la bride. La différence entre les coefficients de dilatation linéaire ne doit pas dépasser 10 %. L'utilisation d'aciers présentant des coefficients de dilatation linéaire très différents (supérieurs à 10 %) est autorisée dans les cas confirmés par des calculs de résistance.

3.15. Il est permis d'utiliser des écrous en acier perlitique sur des boulons (goujons) en acier austénitique, si cela est prévu dans la ND.

3.16. Si les fixations sont produites par déformation à froid, elles doivent subir un traitement thermique.

3.17. Les pièces moulées en acier doivent être utilisées sous forme traitée thermiquement. Les propriétés mécaniques des pièces moulées sont contrôlées après traitement thermique.

3.18. Matériaux non métalliques utilisés dans la production récepteurs d'air et les récipients sous pression, doivent être compatibles avec les substances qui entreront en contact avec le réservoir d'air en termes de résistance à la corrosion et d'insolubilité (changement de propriétés) à la température de fonctionnement. Le fluide pour lequel le récipient sous pression sera utilisé doit être précisé dans le passeport récepteur d'air ou collecteur d'air pour gaz comprimé. L'utilisation de matériaux non métalliques est autorisée avec l'approbation du Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie sur la base de l'autorisation d'un institut spécialisé.

3.19. Pour métal-polymère récepteurs d'air et les récipients sous pression, le matériau de la couche d'étanchéité est choisi de manière à ce que lors du contrôle récepteur d'air Sous pression d'essai, aucune déformation plastique n'est apparue dans le matériau. Les méthodes de calcul de l'état de déformation-contrainte du récepteur d'air et d'identification expérimentale des déformations résiduelles sont discutées avec un institut spécialisé.

3.20. Liants et matériaux de remplissage utilisés pour la production récepteur d'air, doivent avoir une durée de vie garantie, qui doit être spécifiée dans le certificat de ces matériaux.

3.21. Les pièces moulées en fonte à haute résistance doivent être utilisées avec un traitement thermique.

3.22. La résistance des fils traités thermiquement réalisés par laminage est précisée dans la ND.

IV. Reconstruction, fabrication, réglage, installation et réparation de réservoirs d'air

4.1. Exigences générales pour les récepteurs d'air

4.1.1. Fabrication, reconstruction, production supplémentaire, réglage, réparation et installation récepteurs d'air et les appareils à pression et leurs pièces doivent être réalisés par des entreprises spéciales disposant de l'équipement technique nécessaire pour effectuer correctement le travail.

4.1.2. Fabrication, reconstruction, production supplémentaire, réglage, réparation et installation récepteurs d'air et les appareils à pression doivent être réalisés conformément aux termes des règles et spécifications établies par règlement.

4.1.3. Fabrication, reconstruction, production supplémentaire, réglage, réparation et installation récepteurs d'air et les récipients sous pression ou leurs pièces doivent être produits selon la technologie sélectionnée avant le début des travaux par l'organisme qui les exécute.

4.1.4. Pendant la production (pré-production), la reconstruction, l'installation, la mise en service et la réparation, un système de contrôle de qualité (entrée, réception et fonctionnement) doit être utilisé, qui garantit que les travaux sont effectués conformément aux termes du Règlement et de la ND.

La procédure pour effectuer l'inspection à la réception des matériaux non métalliques à partir desquels les pièces structurelles porteuses de puissance sont fabriquées récepteur d'air ou collecteur d'air, est convenu avec un institut spécialisé.

4.2. Tolérances pour le réservoir d'air ou le récipient sous pression

4.2.1. L'écart du diamètre intérieur (extérieur) des pièces cylindriques à brides des fonds, coques, fonds sphériques constitués de pièces forgées et de tôles ne doit pas dépasser ± 1 % du diamètre nominal.

L'ovalité relative dans n'importe quelle section transversale ne doit pas dépasser 1,0 %. La taille de l'ovalité relative est déterminée par les formules :

dans la section où il n'y a pas de trappes ni de tuyaux :

dans la section transversale où se trouvent les tuyaux et les trappes :

Où Dmax, Dmin sont les diamètres extérieurs (intérieurs) le plus petit et le plus grand du réservoir d'air, en mm ;

d - diamètre intérieur de la trappe ou du raccord, mm.

La valeur de l'ovalité relative pour récepteurs d'air et les récipients sous pression avec un rapport entre l'épaisseur de la paroi de la coque et le diamètre interne de 0,01 ou moins peuvent être augmentés à 1,5 %.

Ovalité relative des pièces récepteurs d'air et les récipients sous pression fonctionnant sous pression externe ne doivent pas dépasser 0,50 %.

4.2.2. L'angularité (déflexion) F des bords dans les coutures ne doit pas dépasser f=0,10*s+3mm, mais pas plus que les valeurs indiquées dans le tableau 2 pour les pièces récepteurs d'air et des récipients sous pression (Fig. 1).

Figure 1 Angularité (déflexion) des bords des soudures récepteur d'air.

*1 D - diamètre interne, mm.

4.2.3. Le décalage des bords b des tôles (Figure 2), contrôlé le long du plan médian, dans les soudures bout à bout qui déterminent la résistance du récipient sous pression, ne doit pas être supérieur à b = 0,10*s, mais pas supérieur à 0,30 cm. Le décalage des bords dans les joints circonférentiels soudés, à l'exception des joints réalisés par soudage sous laitier électrolytique, ne peut pas être supérieur aux valeurs indiquées dans le tableau 3. Le décalage des bords dans les soudures circonférentielles réalisées par soudage sous laitier électrique ne doit pas dépasser 0,50 cm.

Figure 2 Décalage des bords des tôles du boîtier du récepteur d'air.

*1 S'il y aura un revêtement sur les surfaces de jonction avec une pente de 1:3 pour les soudures avec un décalage des bords de plus de 0,5 cm.

4.2.4. Le décalage des bords dans les soudures bout à bout des tuyaux ne doit pas être supérieur aux valeurs spécifiées dans le tableau 4.

4.2.5. Les tolérances non spécifiées dans la section actuelle doivent être conformes aux exigences de la ND.

4.3. Coutures de soudure des récepteurs et des récipients sous pression

4.3.1. Pendant la production (pré-production), l'installation, la réparation récepteurs d'air et les appareils sous pression, une technologie de réalisation de soudures certifiée conformément aux termes du Règlement doit être utilisée.

4.3.2. Pour effectuer des travaux de soudage, vous devez utiliser des équipements, appareils et dispositifs en bon état de fonctionnement garantissant le respect des exigences du RD.

4.3.3. Seuls les spécialistes certifiés conformément aux Règles de certification des spécialistes de la production de soudage et d'un spécialiste du soudage (PB 03.273.99), approuvées par l'Autorité nationale de surveillance minière et technique de la Fédération de Russie en date du 30 octobre 1998 n° 63, enregistrées par le Depuis le 4 mars 1999, le ministère de la Justice de la Fédération de Russie, enregistré sous le numéro 1721 et possédant des certificats, est autorisé à effectuer le soudage sous la forme établie.

Les spécialistes en soudage peuvent effectuer les types de soudage répertoriés sur leur certificat.

4.3.4. Un spécialiste en soudage qui effectue du soudage pour la première fois dans un organisme donné (service de réparation ou d'installation) récepteurs ou les récipients fonctionnant sous pression, indépendamment de la présence d'un certificat, doivent, avant de commencer les travaux, se soumettre à une certification par soudage et contrôle d'une soudure d'essai. Le type de soudures d'essai, ainsi que les méthodes et l'étendue du contrôle de la qualité des joints de ces joints sont réglementés par le superviseur du soudage.

4.3.5. Gestion des activités d'assemblage récepteurs d'air et les appareils à pression et leurs composants, le soudage et le contrôle de la qualité des soudures doivent être confiés à un spécialiste ayant obtenu la certification conformément au Règlement sur la procédure de certification et de formation des employés des organisations exerçant des activités industrielles. sécurité des installations de production dangereuses contrôlées par le Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie, approuvée par la résolution du Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie du 30 avril 2002 n° 21, enregistrée par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie le 31 mai 2002, enregistrement N° 3489.

4.3.6. Les joints soudés des pièces fonctionnant sous pression avec une épaisseur de paroi supérieure à 6 mm sont marqués (marqués) pour identifier le spécialiste du soudage qui a effectué le travail. Le système de marquage est prescrit dans le PDD.

La méthode, le type et le marquage des soudures d'une épaisseur de paroi inférieure à 6 mm sont régis par les conditions du PDD. La méthode de marquage ne doit pas contenir de recuit, de durcissement à froid ou d'amincissement inacceptable du métal et maintenir l'intégrité du marquage pendant toute la période de service. destinataire et un récipient sous pression.

Si toutes les soudures d'un récipient sous pression donné sont sous pression ou récepteur d'air ont été réalisés par un seul spécialiste du soudage, le marquage de toutes les soudures ne peut alors pas être effectué. Dans ce cas, la marque d'un spécialiste en soudage doit être placée à proximité de la marque de l'entreprise ou dans un autre espace ouvert. destinataire sous pression, et délimiter l'emplacement des marques avec un cadre à l'aide de peinture imperméable. L'emplacement des marques est indiqué dans le passeport récepteur d'air ou un récipient sous pression.

Si les soudures ont été réalisées par plusieurs spécialistes en soudage, elles doivent alors être marquées d'une marque de tous les spécialistes en soudage qui ont participé à leur exécution.

4.3.7. Avant de commencer le soudage, il est nécessaire de vérifier la qualité d'assemblage des pièces à assembler, ainsi que la surface des bords à assembler et des pièces adjacentes. Lors du montage, il n'est pas permis d'ajuster des parties des récipients sous pression en utilisant des méthodes de chauffage local ou d'impact.

4.3.8. Matériaux de soudage utilisés pour le soudage récepteurs d'air et les appareils sous pression, il est nécessaire de se conformer aux exigences des normes et spécifications, qui doivent être confirmées par la documentation du fabricant.

4.3.9. Les conditions de stockage, l'assortiment et les qualités, la préparation à l'utilisation des matériaux de soudage doivent être conformes aux exigences de l'AR pour le soudage.

4.3.10. Les matériaux de soudage doivent être vérifiés :

chaque lot d'électrodes de soudage :

sur les propriétés technologiques du soudage ;

pour le respect de la teneur en additifs d'alliage dans la composition par sidéroscopie du matériau déposé réalisé par des électrodes alliées (types E-09Kh1MF, E-09Kh1M, austénitiques, etc.) ;

chaque lot de fil fourré - pour les propriétés technologiques de soudage ;

Chaque bobine (bobine, bobine) de fil de soudage allié est vérifiée pour la présence des principaux additifs d'alliage par sidéroscopie.

4.3.11. La préparation des surfaces et des bords pour le soudage doit être effectuée par traitement mécanique ou par gougeage (arc plasma, oxygène, air-arc) ou coupage thermique avec traitement mécanique ultérieur (outil abrasif, fraise, fraise). La profondeur d'usinage après gougeage (découpe thermique) doit être précisée dans l'AR en fonction de la susceptibilité d'une nuance particulière de métal au cycle thermique de gougeage (découpe).

4.3.12. Bords des éléments récepteur d'air ou des récipients sous pression à souder, et les surfaces adjacentes doivent être nettoyées de l'huile, du tartre, de la peinture et d'autres contaminants conformément aux conditions du RD.

4.3.13. Le retrait et le soudage des pièces auxiliaires (fixations temporaires, installations d'assemblage, etc.) doivent être effectués conformément aux exigences des dessins et des documents normatifs. Le soudage de ces pièces doit être effectué par un soudeur spécialisé habilité à réaliser ces opérations.

4.3.14. Le pointage doit être effectué par un spécialiste en soudage qualifié pour fabriquer le récipient sous pression en question ou récepteur d'air en utilisant des matériaux d'apport prévus dans la documentation technique pour le soudage d'un récipient sous pression donné. Lors de travaux de soudage ultérieurs, les punaises sont fondues par le joint principal ou retirées.

Soudage des fixations provisoires et leur retrait après soudage d'un appareil sous pression ou récepteur d'air doit être réalisé à l'aide d'une technologie qui élimine l'apparition de zones de durcissement et de fissures dans le métal collecteur d'air.

4.3.15. Tous les travaux de soudure pendant la production récepteurs d'air et les récipients sous pression et leurs pièces doivent être effectués à des températures positives dans des espaces clos.

Lors de l'installation, de la production supplémentaire sur les sites d'assemblage, ainsi que des réparations récepteurs d'air et les récipients sous pression utilisés à l'extérieur, le soudage est autorisé à des températures ambiantes inférieures à zéro. Dans ce cas, le soudeur ainsi que le chantier de soudage doivent être protégés des précipitations et des rafales de vent. Les travaux de soudage à des températures ambiantes inférieures à 0°C doivent être effectués conformément à la ND dûment convenue.

4.3.16. Toutes les soudures sont marquées pour identifier le spécialiste en soudage qui a effectué le soudage.

Le repère est placé à une distance de 2 à 5 cm du bord de la soudure à l'extérieur. Si le soudage à l'intérieur et à l'extérieur est effectué par différents spécialistes du soudage, les marques sont placées uniquement à l'extérieur par fraction : au numérateur la marque est un spécialiste du soudage à l'extérieur de la couture, au dénominateur - à l'intérieur. Si les soudures sur un appareil sous pression sont réalisées par un seul soudeur, la marque du soudeur peut être placée près d'un panneau ou d'une autre zone exposée du récepteur d'air comprimé. Si les soudures ont été effectuées par plusieurs soudeurs, elles doivent alors être marquées par tous les soudeurs ayant participé aux travaux.

Pour les joints longitudinaux, le repère doit être situé à l'extrémité et au début de la soudure à une distance de 10 cm de la soudure circonférentielle. Sur une coque présentant une soudure longitudinale de moins de 40 cm de longueur, une seule marque est autorisée. Pour une couture circonférentielle, le repère doit être situé à l'intersection de la couture circonférentielle avec la couture longitudinale puis tous les 2000 mm, mais il doit y avoir au moins deux repères sur chaque couture. Les marques sont placées à l'extérieur. Marquage des coutures circulaires et longitudinales récepteurs d'air et les récipients sous pression d'une épaisseur de paroi inférieure à 4 mm peuvent être réalisés avec des peintures indélébiles ou un électrographe.

La zone marquée est entourée d'un cadre clairement visible, réalisé avec une peinture indélébile ou un électrographe, et est indiqué dans la documentation du récepteur ou du récipient sous pression.

4.3.17. Technologie de soudage dans la production, l'installation et la réparation récepteurs d'air et les récipients sous pression sont autorisés à être utilisés après avoir confirmé leur fabricabilité sur de vrais réservoirs d'air, vérifié l'ensemble des propriétés requises des soudures et maîtrisé les méthodes efficaces pour vérifier leur qualité. La technologie de soudage utilisée doit être arrêtée conformément aux règles établies.

4.3.18. La certification de la technologie du soudage est divisée en production et recherche.

La certification de la recherche est réalisée par un institut spécialisé en vue de l'utilisation d'une nouvelle technologie, jusqu'alors non certifiée, pour la réalisation de soudures.

La mise en œuvre de la production est réalisée par chaque organisme sur la base des recommandations reçues à la suite de la certification de la recherche.

4.3.19. La certification de recherche de la technologie de production de soudures est effectuée pour déterminer les caractéristiques des soudures nécessaires aux calculs lors de la conception et à l'émission des conclusions technologiques (domaine d'utilisation de la technologie, quels matériaux de soudage doivent être utilisés, options de chauffage, de traitement thermique et de soudage). , indicateurs requis des caractéristiques d'acceptation d'une soudure, contrôles des méthodes, etc.).

Les caractéristiques des soudures examinées lors de la certification sont choisies en fonction de la destination et du type de matériau de base et des conditions suivantes d'obtention des soudures :

propriétés mécaniques à température normale (20+10/-10 °C) et de fonctionnement, ainsi que résistance à la traction, allongement relatif, limite d'élasticité et contraction relative du métal fondu, résistance aux chocs du matériau soudé et zone de soudage affectée thermiquement , angle de flexion des connexions soudées, résistance à la traction ;

ductilité, fluage et résistance à long terme ;

intensité de l'oxydation des matériaux dans l'environnement de travail ;

force cyclique;

température critique de fragilité du matériau de soudure et lieu d'influence thermique du soudage ;

stabilité des propriétés des soudures après vieillissement thermique à température de fonctionnement ;

résistance des matériaux à l'apparition de corrosion intergranulaire (pour les soudures de pièces en aciers austénitiques) ;

absence de défauts critiques ;

d'autres caractéristiques spécifiques à l'obtention de soudures.

Sur la base des résultats de la certification de la recherche, les recommandations nécessaires à son utilisation pratique doivent être proposées. L'autorisation d'utiliser une nouvelle technologie dans la production est délivrée par le Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie sur la base de la conclusion d'un institut spécialisé.

4.3.20. La certification de production de la technologie de soudage est réalisée par chaque entreprise avant le début de son utilisation afin de vérifier la conformité de la qualité des soudures aux exigences du Règlement et des ND réalisées selon celui-ci dans certaines conditions de production.

La certification de production doit être réalisée pour chaque groupe de soudures similaires*1 réalisées dans un organisme donné.

*1 La détermination de l'uniformité des soudures est décrite à l'annexe 5.

La certification de la production est réalisée par une commission de certification constituée au sein de l'établissement conformément au programme approuvé par le président de la commission et élaboré par cet organisme.

Le programme doit inclure des essais destructifs et non destructifs des soudures et une évaluation de la qualité des soudures sur la base des résultats des essais.

Les règles de certification de la production, y compris celles utilisées dans l'organisation avant l'adoption des Règles, sont régies par la documentation réglementaire (ND) ou la documentation technologique de production (ci-après dénommée PDD).

Si, lors de la certification de production d'une technologie de soudage, des caractéristiques de soudure insatisfaisantes sont obtenues pour tout type d'essai, la commission de certification doit rechercher les raisons de l'obtention de mauvais résultats qui ne répondent pas aux exigences établies et prendre la décision de procéder à des essais répétés. soit cette technologie ne peut pas être utilisée pour obtenir des soudures en production et doit être améliorée.

L'autorisation d'utiliser la technologie de soudage approuvée par la commission de certification de la production est délivrée par le Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie sur la base de la conclusion d'un institut spécialisé.

4.3.21. En cas de diminution de la qualité ou des propriétés des soudures par rapport aux paramètres acceptés par la certification de recherche, l'entreprise (organisme de réparation ou d'installation) doit cesser d'utiliser la technologie de soudage, identifier et éliminer les raisons qui ont conduit à la détérioration, et organiser une certification de reproduction.

4.3.22. Pendant la production, l'installation et la réparation récepteurs d'air et les récipients sous pression, toute technologie certifiée pour la production de joints soudés peut être utilisée.

L'utilisation du soudage au gaz n'est pas autorisée pour les éléments en aciers à haute teneur en chrome et austénitiques des types martensitiques-ferritiques et martensitiques.

4.3.23. Soudage récepteurs et les récipients fonctionnant sous pression doivent être effectués à des températures ambiantes positives. Lors de l'installation et de la réparation, il est permis d'effectuer des soudages dans des conditions de température inférieure à zéro, sous réserve du respect des exigences du ND (PDD) et de la création de conditions appropriées pour le spécialiste du soudage (protection contre les chutes de neige, le vent, la pluie).

À des températures ambiantes négatives, le métal dans la zone du joint soudé doit être chauffé et séché avant le soudage jusqu'à ce qu'il atteigne des températures positives.

4.3.24. Les conditions et mode d'accompagnement et de préchauffage des éléments soudés dépendent de la technologie de soudage et doivent être précisés dans le PDD. À des températures ambiantes négatives, le chauffage est effectué dans les mêmes cas qu'à des températures positives, mais la température de chauffage doit être supérieure de 50 degrés Celsius.

4.3.25. Après le soudage, les joints et les surfaces adjacentes doivent être nettoyés des éclaboussures de métal, des scories et autres contaminants.

La contamination interne provenant du soudage dans les joints de tuyaux soudés par résistance doit être éliminée pour maintenir la taille d'alésage spécifiée.

4.4. Traitement thermique récepteurs d'air et les récipients sous pression.

4.4.1. Traitement thermique des pièces récepteurs d'air et les appareils sous pression sont réalisés pour assurer la conformité des propriétés du métal et des soudures avec les caractéristiques prescrites dans l'AR pour le soudage et le métal, ainsi que pour réduire les contraintes résiduelles qui surviennent lors des opérations technologiques (emboutissage, soudage et pliage, etc.) .

4.4.2. Pour effectuer les opérations de traitement thermique, il est nécessaire d'avoir recours à des opérateurs thermiques ayant suivi une formation appropriée et disposant des documents les autorisant à effectuer de tels travaux.

4.4.3. Les récipients sous pression sont soumis à un traitement thermique, dans les parois duquel après fabrication (lors de l'emboutissage, du laminage, du soudage, etc.) des contraintes résiduelles inacceptables peuvent apparaître, ainsi que récepteurs d'air, dont la résistance dépend du traitement thermique.

4.4.4. Récepteurs et les appareils à pression, ainsi que leurs pièces en carbone, ainsi que les aciers faiblement alliés au manganèse-silicium et au manganèse, produits par soudage, laminage ou emboutissage, sont soumis à un traitement thermique obligatoire si :

l'épaisseur de paroi de la partie conique ou cylindrique du fond, du tube ou de la bride de l'appareil sous pression à l'endroit de leur soudure est supérieure à 3,6 cm pour les aciers au carbone et supérieure à 3 cm pour les aciers faiblement alliés au manganèse et les aciers au manganèse-silicium ;

l'épaisseur nominale de la paroi des parties cylindriques ou coniques d'un récipient sous pression (buse), produites en tôle d'acier par emboutissage (laminage), dépasse la valeur obtenue à partir de la formule

S=0,009*(D + 1200),

où D est min. diamètre intérieur, mm. Ces conditions ne s'appliquent pas aux chemises à brides ;

ils sont habitués à travailler dans des environnements provoquant des fissures dues à la corrosion ;

les fonds et autres pièces sont laminés (estampés) à la fin du laminage (estampage) à une température inférieure à +700 °C ;

Les fonds des réservoirs d'air et des récipients sous pression et leurs pièces, quelle que soit leur épaisseur, sont réalisés par bridage à froid ou estampage à froid.

4.4.5. Les parties pliées des tuyaux en aciers faiblement alliés et au carbone d'un diamètre extérieur supérieur à 3,6 cm sont soumises à un traitement thermique si le rapport entre le rayon de courbure moyen et le diamètre extérieur nominal du tuyau est inférieur à 3,50 et le rapport de l'épaisseur nominale de paroi au diamètre nominal du tuyau dépasse 0,05.

4.4.6. Navires et récepteurs sous pression, et leurs pièces en aciers faiblement alliés, en aciers au chrome-molybdène-vanadium de la classe martensitique, au chrome-molybdène et en aciers à deux couches avec une couche principale d'acier de cette classe et de ce type, fabriquées par soudage, doivent être traité thermiquement quels que soient l’épaisseur et le diamètre de la paroi.

4.4.7. Un traitement thermique doit être effectué récepteurs d'air et des récipients sous pression et leurs pièces en aciers austénitiques ou en aciers à deux couches avec une couche principale d'aciers faiblement alliés au manganèse, au carbone et au manganèse-silicium avec une couche résistante à la corrosion, ainsi que des aciers austénitiques sont installés dans le ND.

4.4.8. Donychka récepteurs d'air et les récipients sous pression fabriqués à partir d'aciers austénitiques par bridage ou formage à froid doivent être traités thermiquement.

4.4.9. Pour les fonds et les éléments en aciers austénitiques au chrome-nickel, laminés (estampés) à une température non inférieure à +850 °C, aucun traitement thermique n'est requis.

Il est permis de ne pas effectuer de traitement thermique des fonds déformés à chaud en aciers austénitiques avec un rapport diamètre intérieur/épaisseur de paroi récepteur d'air plus de 28, s’ils ne sont pas utilisés dans des environnements conduisant à des fissures par corrosion.

4.4.10. Le type de traitement thermique (normalisation, revenu ou austénitisation, durcissement suivi d'un revenu, etc.) et ses modes (température, vitesse de chauffe et temps de maintien, conditions de refroidissement, etc.) sont acceptés selon l'AR et prescrits dans la conception technique. .

4.4.11. Traitement thermique autorisé récepteurs d'air et des récipients sous pression en pièces avec un traitement thermique local supplémentaire de la soudure de fermeture. Lors du traitement thermique local, un chauffage et un refroidissement uniformes doivent être assurés à l'aide d'une technologie convenue avec un institut spécial.

S'il existe des exigences de résistance à la formation de fissures de corrosion, il convient de prévoir la possibilité d'utiliser un traitement thermique local du récipient sous pression ; cette technologie doit être convenue avec un institut spécialisé.

4.4.12. Lors d'un traitement thermique en étuve, la température de chauffage en tout point de la cuve, récepteur d'air(ou pièces) ne doit pas dépasser la température minimale ou maximale spécifiée par la méthode de traitement thermique.

L'atmosphère dans le four ne doit pas avoir d'effet négatif sur le récipient sous pression en cours de traitement thermique ou destinataire pour l'air comprimé.

4.4.13. Propriétés des métaux récepteurs d'air et les récipients sous pression et leurs pièces après tous les cycles de traitement thermique doivent répondre aux exigences des règles, normes et spécifications.

4.4.14. Le traitement thermique doit être effectué de manière à obtenir un chauffage uniforme récepteur d'air ou un récipient sous pression en métal, l'absence de déformation plastique et leur libre dilatation thermique. Les modes de chauffage, de refroidissement et de maintien pendant le traitement thermique des récepteurs d'air doivent être enregistrés à l'aide d'instruments d'auto-enregistrement.

4.4.15. Conformément aux conditions de l'article 4.4.4 du Règlement, pour soulager les contraintes résiduelles, il est permis d'utiliser d'autres méthodes prescrites dans la documentation réglementaire de la manière prescrite au lieu du traitement thermique.

4.5. Inspection des soudures récepteur d'air ou un récipient sous pression

4.5.1. Le fabricant ou le préfabricant, l'organisme de réparation et d'installation sont tenus d'utiliser de tels volumes et types d'inspection récepteurs d'air, ce qui garantirait l'absence de défauts dans les produits fabriqués, la fiabilité et la haute qualité.

Le contrôle qualité des soudures comprend :

certification périodique du personnel ;

inspection d'équipements, d'installations, d'outils et d'instruments d'assemblage, de soudage, de contrôle et thermiques;

vérifier la qualité des matériaux de base ;

vérifier la qualité des matériaux pour la détection des défauts et les matériaux de soudage ;

contrôle opérationnel du processus de soudage;

contrôle qualité non destructif des soudures ;

contrôle qualité destructif des soudures ;

contrôle de la correction des défauts et des défauts.

Les types d'inspection sont déterminés par l'organisme de conception conformément aux termes des règles, ND pour le réservoir d'air lui-même et le soudage, ainsi que les règles sont indiquées dans la documentation de conception pour récepteur d'air et les récipients sous pression.

4.5.2. Pour comparer les volumes et les méthodes de contrôle des soudures, il convient de définir un groupe récepteur d'air ou un récipient sous pression en fonction de la pression de conception, de la température des parois et de la nature du fluide conformément au tableau 5.

Tableau 5

Groupe de réservoirs d'air et de récipients sous pression	Pression de conception, MPa (kgf/cm2)	Température de la paroi du récepteur, °C	Environnement de travail
1	Plus de 0,07 (0,70)	Indépendamment de	risque d'incendie ou explosif, ou niveau de danger 1, 2 selon GOST 12.1.007
2	Jusqu'à 2,5 (25,0)	En dessous de -70°С, au-dessus de +400°С	Tous, sauf ceux indiqués pour le niveau 1 réservoirs d'air et récipients sous pression
	Plus de 2,5 (25,0) à 4,0 (40)	En dessous de -70°С, au-dessus de +200°С
		En dessous de -40°С, au-dessus de +200°С
	Plus de 5,0 (50,0)	Indépendamment de
	Jusqu'à 1,60 (16,0)	De -70°С à -20°С De +200°С à +400°С
3	Plus de 1,60 (16,0) à 2,50 (25,0)	De -70°С à +400°С
	Plus de 2,50 (25,0) à 4,0 (40,0)	De -70°С à +200°С
	Plus de 4,0 (40,0) à 5,0 (50,0)	De -40°С à +200°С
4	Jusqu'à 1,60 (16,0)	De -20°С à +200°С

Si le tableau 5 ne contient pas les combinaisons spécifiées de conditions de température et de pression, le paramètre maximum doit être utilisé pour déterminer le groupe.

La température de la paroi est choisie sur la base de calculs d'ingénierie thermique ou des résultats de mesures pratiques ; en l'absence de telles données, elle est prise égale à la température du milieu en contact avec la paroi du récepteur d'air.

4.5.3. Portée du contrôle récepteur d'air ne doit pas être inférieur à celui prescrit par les règles.

4.5.4. Processus de production récepteurs d'air et les récipients sous pression doivent être vérifiés pour :

adéquation du métal des éléments soudés et des matériaux de soudage aux exigences du RD ;

conformité du niveau de qualité des chants et de l'assemblage à souder aux exigences des plans et normes en vigueur ;

le respect du procédé technologique de soudage et de traitement thermique élaboré conformément aux conditions de l'AR.

4.5.5. Les principaux types de contrôles non destructifs des métaux et des soudures sont :

radiographique;

mesure et visuel;

ultrasonique;

styloscopie;

radioscopique (ne peut être utilisé que conformément aux instructions approuvées par l'Autorité nationale de contrôle technique de la Fédération de Russie) ;

mesure de la dureté ;

essai pneumatique ;

essai hydraulique.

De plus, d’autres méthodes peuvent être utilisées (détermination de la teneur en phase ferrite dans le métal fondu, magnétographie, émission acoustique, détection de défauts de couleur, etc.) conformément aux spécifications du fabricant dans la mesure prévue par la ND.

4.5.6. Lors des essais destructifs, des examens métallographiques, des tests de propriétés mécaniques et des tests de résistance à la corrosion intergranulaire doivent être effectués.

4.5.7. Contrôle d'acceptation récepteur d'air ou un récipient sous pression, les unités d'assemblage et les soudures doivent être réalisés après l'achèvement de toutes les opérations technologiques associées au traitement thermique, au durcissement à froid et à la déformation du métal.

La séquence de vérification de diverses manières doit être conforme aux exigences de l'AR. Les mesures et l'inspection visuelle, ainsi que la steeloscopie, doivent précéder l'inspection par d'autres moyens.

4.5.8. Le contrôle de la qualité des soudures doit être effectué conformément à l'AR, convenu de la manière requise.

4.5.9. Au cours des travaux de soudage, le personnel de l’entreprise de fabrication doit effectuer un contrôle opérationnel des processus technologiques d’assemblage et de préparation des pièces au soudage, de traitement thermique des soudures et de correction des défauts des soudures.

Lors du contrôle opérationnel, le respect par les interprètes des termes du présent Règlement, RD et dessins est contrôlé. L'étendue des contrôles opérationnels lors de la préparation, du soudage, de l'assemblage et du traitement thermique, ainsi que la correction des défauts doivent être indiqués dans l'AR.

4.5.10. Les résultats de tous types de contrôles (y compris opérationnels) doivent être enregistrés dans la documentation de reporting (formulaires, journaux, protocoles, passeports d'itinéraire, etc.).

4.5.11. Les moyens de contrôle doivent subir des tests métrologiques.

4.5.12. Chaque lot de consommables pour la détection de défauts (réactifs chimiques, pénétrants, film radiographique, poudre, suspensions…) doit être testé avant utilisation.

4.5.13. Le degré d'essais destructifs et non destructifs prescrits par les Règles peut être sous-estimé en accord avec le Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie dans le cas d'une production de masse, y compris avec un processus technologique constant, une spécialisation du soudeur dans certains types de travaux et de manière cohérente haute qualité des soudures obtenues, confirmée par les résultats d'un contrôle d'une durée d'au moins six mois. Une copie du permis est jointe au passeport de l'appareil sous pression ou du récepteur.

4.5.14. Les méthodes et l'étendue du contrôle des soudures des éléments soudés qui ne fonctionnent pas sous pression interne doivent être établies dans la ND pour le réservoir d'air et le soudage.

4.5.15. Récepteur d'air ou un appareil à pression est reconnu comme approprié si, lors de l'inspection, aucun défaut externe ou interne n'y est constaté qui dépasse les limites établies par les Règles et Normes pour les appareils à pression et le soudage.

4.5.16. Informations sur le contrôle des soudures des pièces principales récepteurs d'air et les navires exploités sous pression doivent être inclus dans le passeport du récepteur aérien.

4.5.17. Toutes les soudures sont soumises à des mesures et à une inspection visuelle récepteurs d'air et les appareils à pression et leurs pièces afin d'y rechercher les défauts suivants :

fissures de tous types;

contre-dépouilles;

non-rectitude des pièces connectées ;

porosité et fistules de la surface externe de la couture ;

brûlures, affaissements, cratères non fondus ;

retrait conjoint des bords et déplacement des pièces soudées au-delà des normes prévues par le Règlement ;

non-conformité de la taille et de la forme des soudures aux exigences de la documentation technique.

4.5.18. Avant de commencer à inspecter la surface de la soudure et les surfaces adjacentes du métal de base sur une largeur d'au moins 2 cm des deux côtés de la soudure, les surfaces autour de la soudure doivent être nettoyées des scories et autres contaminants ; pour le soudage au laitier électrique, cette distance doit être d'au moins 10 cm.

4.5.19. La mesure et l'inspection des soudures doivent être effectuées de l'intérieur et de l'extérieur sur toute la longueur des joints. S'il est impossible de mesurer et d'inspecter la soudure des deux côtés, elle doit être vérifiée de la manière prescrite par l'auteur du projet.

4.5.20. Des contrôles radiographiques et une détection des défauts par ultrasons sont réalisés afin d'identifier les défauts internes des joints soudés (manque de fusion, fissures, pores, inclusions de scories, etc.).

4.5.21. Pour vérifier les soudures récepteurs d'air et appareils à pression par des méthodes physiques, des spécialistes ayant suivi une formation spéciale, une certification pratique et une formation conformément aux Règles de certification du personnel dans le domaine des essais non destructifs (PB 03-440-02), adoptées par résolution de l'État L'Inspection minière et technique de la Fédération de Russie en date du 23 janvier 2002 n° 3, enregistrée par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie, est admise le 17/04/2002, enregistrement n° 3378.

4.5.22. Les tests radiographiques et la détection des défauts par ultrasons des soudures doivent être effectués conformément aux conditions de l'AR.

4.5.23. La méthode d'inspection (test radiographique, détection de défauts par ultrasons ou les deux méthodes dans une combinaison commune) est sélectionnée en fonction de la possibilité d'obtenir une identification plus précise et plus complète des défauts inacceptables, en tenant compte des caractéristiques des propriétés physiques du matériau, ainsi que la connaissance de cette méthode de contrôle pour un type de soudure spécifique.

4.5.24. Portée de l'inspection par méthode radiographique ou détection de défauts par ultrasons des soudures bout à bout, en T, d'angle et autres récepteurs d'air et les récipients sous pression et leurs parties (coques, fonds, trappes, raccords, brides, etc.), y compris les connexions des buses et des trappes avec le corps du récipient, doivent être conformes à ce qui est écrit dans le tableau 6.

La portée d'inspection spécifiée s'applique à chaque soudure. Les intersections (jonctions) des soudures sont soumises à une inspection obligatoire par détection de défauts par ultrasons ou par contrôle radiographique.

La détection des défauts par ultrasons ou l'inspection radiographique des cordons de soudure des dispositifs internes et externes au corps d'un récipient sous pression doivent être effectuées s'il existe des exigences dans la documentation technique.

4.5.25. Coutures de soudure des vaisseaux aériens et récepteurs sous pression, équipés de couvercles à dégagement rapide, sont soumis à une détection de défauts à 100 % par radiographie ou par ultrasons.

4.5.26. Pour récepteurs d'air et les appareils à pression des 3ème et 4ème groupes, les lieux de contrôle ultrasonore ou radiographique sont attribués par le service de contrôle technique du fabricant après achèvement des travaux de soudage sur la base des résultats d'un contrôle externe.

4.5.27. Avant l'inspection de la zone en question, les soudures doivent être marquées afin de pouvoir être rapidement identifiées sur les fiches d'inspection et les photographies radiographiques.

4.5.28. Si un défaut inacceptable est détecté dans un cordon de soudure soumis à une détection de défauts par ultrasons ou à un test radiographique dans une proportion inférieure à 100 %, les soudures du même type sont soumises à des tests obligatoires de la même manière. récepteur d'air ou un récipient sous pression, réalisé par un spécialiste du soudage donné, sur toute la longueur du joint soudé.

4.5.29. S'il est difficile d'effectuer une détection de défauts par ultrasons ou des tests radiographiques en raison de l'inaccessibilité de certaines soudures ou de l'inefficacité de ces méthodes d'inspection (par exemple, cordons de soudure de canalisations ou de canalisations d'un diamètre intérieur inférieur à 10 cm), contrôle qualité Ces soudures doivent être réalisées par d'autres méthodes conformément aux instructions adoptées selon l'ordre établi. Les informations sur la méthode de vérification utilisée sont enregistrées dans le passeport de l'appareil sous pression.

4.5.30. Les tests radiographiques ou la détection des défauts par ultrasons des soudures bout à bout, en accord avec le Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie, peuvent être remplacés par une autre méthode de contrôle non destructif efficace.

4.5.31. Les ressuages ​​et les magnétoscopies des soudures et des réservoirs d'air sont des méthodes d'inspection supplémentaires établies par des dessins et des ND dans le but de rechercher des défauts souterrains ou de surface.

4.5.32. Le ressuage doit être effectué conformément aux règles d'inspection adoptées de la manière prescrite.

4.5.33. Le niveau et la classe de sensibilité de la méthode de test magnétoscopique et capillaire doivent être précisés sur les dessins et dans l'AR.

4.5.34. Un contrôle par sidéroscopie doit être effectué afin de confirmer la conformité de l'alliage métallique des soudures et des pièces aux exigences spécifiées dans les dessins et dans l'AR.

4.5.35. Les éléments suivants sont soumis à une inspection par sidéroscopie :

tous les éléments soudés (parties du réservoir d'air ou de la structure du récipient sous pression) qui, selon le dessin, doivent être en acier allié ;

le métal de soudure de toutes les soudures de tuyaux qui, selon l'AR, doit être produit avec des matériaux d'apport alliés ;

Matériel de soudage selon l'art. 4.3.10 Règlements

4.5.36. Le steelscoping doit être réalisé conformément aux termes des instructions méthodologiques ou des lignes directrices adoptées de la manière prescrite.

4.5.37. La mesure de la dureté du matériau de soudure d'un joint soudé est effectuée afin de vérifier la qualité du traitement thermique des soudures.

4.5.38. La mesure de la dureté est soumise au matériau de soudure des joints soudés en aciers alliés réfractaires à la chaleur des types martensitique-ferritique et perlitique, de la manière et dans la mesure prescrites par l'AR.

4.5.39. La vérification des propriétés mécaniques, les tests d'endurance à la corrosion intercristalline et les relevés métallographiques des soudures doivent être effectués sur des échantillons réalisés à partir de soudures témoins.

Des soudures de contrôle doivent être effectuées sur l'une des soudures bout à bout du récipient sous pression, qui déterminent sa résistance (soudures à la corde, longitudinales des coques et coutures méridiennes des fonds convexes), ainsi que les soudures circonférentielles des réservoirs d'air et des récipients sous pression qui ne le font pas. avoir des soudures longitudinales.

Les soudures de contrôle doivent être contrôlées de la même manière que les autres joints soudés (par épaisseur de tôle, qualités d'acier ou tailles de tuyaux, forme de préparation des bords, matériaux de soudage, méthode de soudage, position du joint, température et mode de chauffage, traitement thermique) et réalisées par le même soudage spécialisé et le même équipement de soudage, simultanément avec le joint soudé testé. Soudures de contrôle pour soudures multicouches circonférentielles récepteurs d'air et des récipients sous pression sont établis par ND pour la production de ces réservoirs d'air et récipients sous pression.

Si la certification de production de la technologie de soudage a été effectuée conformément aux termes du Règlement, alors en accord avec le spécialiste. les entreprises ne peuvent pas effectuer de contrôles mécaniques des soudures de contrôle.

4.5.40. Lors du soudage des joints de contrôle (plaques) utilisés pour vérifier les propriétés mécaniques, tester la résistance à la corrosion intergranulaire et l'examen métallographique, les plaques doivent être fixées aux éléments à souder de manière à ce que la couture des plaques de contrôle soit une continuation de la couture de l'air. récepteur ou récipient sous pression en cours de soudage.

Plaques de contrôle de soudage pour vérifier les connexions des pièces récepteurs d'air et les récipients sous pression, auxquels il n'est pas possible de fixer des plaques, peuvent être réalisés séparément d'eux, mais avec un contrôle obligatoire de toutes les conditions de soudage des joints bout à bout.

4.5.41. Pour le soudage mécanisé (automatique) récepteurs d'air et les récipients sous pression, un raccord d'essai doit être soudé à chaque récipient sous pression. Si pendant un quart de travail plusieurs normes récepteurs d'air ou récipients sous pression, autorisés pour l'ensemble du lot récepteurs d'air et les récipients sous pression soudés au cours d'une équipe donnée établissent une connexion de commande. Pour le soudage manuel récepteurs d'air ou des appareils sous pression par plusieurs soudeurs, chacun d'entre eux doit réaliser un raccordement d'essai pour chaque récepteur d'air.

4.5.42. En production de masse récepteurs d'air et les récipients sous pression, dans le cas d'un contrôle à 100 % des soudures bout à bout par détection de défauts par rayonnement ou par ultrasons, il est permis de souder une connexion de contrôle pour l'ensemble du lot pour chaque type de soudage. récepteurs d'air ou des récipients sous pression. Dans ce cas, un lot peut comprendre des récipients de type et d'usage similaires, fabriqués à partir du même type de produit métallique (tôle, pièce forgée ou tube), de la même qualité de métal, ayant une coupe de bord similaire, fabriqués selon la même technologie. transformés et traités thermiquement selon le même régime, si le cycle de production de tous les produits destinés à l'assemblage et au soudage, aux opérations de contrôle et au traitement thermique n'excède pas trois mois.

4.5.43. Lors du contrôle de la qualité des soudures d'éléments tubulaires à joints bout à bout, simultanément au soudage de ces derniers, des joints de contrôle doivent être réalisés dans les mêmes conditions de production pour tester les propriétés mécaniques des joints. Le nombre de joints de contrôle doit être de 1 % du nombre total de cordons de soudure du même type soudés par chaque spécialiste en soudage, mais pas moins d'un cordon de soudure pour chaque spécialiste en soudage.

4.5.44. Le soudage des joints de contrôle doit dans tous les cas être effectué par un spécialiste en soudage qui a effectué des soudures de contrôle sur des récipients sous pression ou récepteurs pour l'air comprimé.

4.5.45. Les dimensions des joints de contrôle doivent être rendues suffisantes pour en découper le nombre requis d'échantillons, pour effectuer tous les types d'essais mécaniques prévus, des essais de résistance à la corrosion intergranulaire, des études métallographiques, ainsi que pour effectuer des essais répétés. .

4.5.46. Les soudures de contrôle doivent être soumises à une détection des défauts par ultrasons ou à un test de rayonnement sur toute la longueur.

Si dans le joint soudé de contrôle récepteur d'air En cas de défaut inacceptable, toutes les soudures de production représentées par ce type de soudure et non préalablement soumises à une détection de défauts sont soumises à des contrôles non destructifs sur toute la longueur de la soudure.

Le compresseur est une structure d'ingénierie assez complexe, qui comprend de nombreux composants et assemblages, notamment un récepteur. C'est le nom du récipient dans lequel est stocké le gaz comprimé produit lors du fonctionnement du compresseur.

Pourquoi avez-vous besoin d’un récepteur dans un compresseur ?

Le récepteur inclus dans le compresseur apporte une solution à plusieurs problèmes complexes, notamment :

1. Garantit une pression stable du fluide de travail transporté vers les consommateurs.
2. Assure le transport du gaz à un moment où le compresseur commence à fonctionner par intermittence ou où un consommateur supplémentaire est connecté au système d'alimentation en air.
3. Nettoyer le mélange d'air comprimé de l'humidité accumulée.
4. L'accumulation de gaz dans ce conteneur entraîne une diminution des vibrations dans le compresseur. Cela réduit à son tour le niveau de charges de force affectant la fondation.
5. Pour effectuer des travaux qui impliquent de produire normalement une grande quantité de gaz, le récipient installé peut ne pas suffire, donc au lieu d'acheter et d'installer un compresseur plus puissant, un réservoir supplémentaire est installé sur l'ancien compresseur.
6. Le récepteur garantit que le compresseur est allumé à une certaine fréquence, ce qui entraîne une diminution de la consommation d'énergie électrique.

Essentiellement, un récepteur compresseur est un conteneur d'une certaine taille. Pour les compresseurs mobiles, des conteneurs d'un volume de 50 à 100 litres sont utilisés. Pour les unités fixes, des récepteurs d'un volume allant jusqu'à 1 000 litres sont utilisés.

Des filtres y sont installés, qui purifient le gaz de l'humidité; de plus, la conception du récepteur comprend des drains de condensats et des vannes d'arrêt. Il est utilisé pour connecter le compresseur aux consommateurs.

Pour la fabrication des récepteurs, des aciers résistants à la corrosion 10HSND ou 16GA2F sont utilisés, tandis que, dans de rares cas, des polymères ou des élastomères à haute résistance sont utilisés pour les unités de faible puissance.

Les fabricants produisent deux types de conteneurs : horizontaux et verticaux. La première version est utilisée pour les compresseurs de type mobile, la deuxième version est utilisée pour les compresseurs fixes.

Chacune des versions présente ses propres avantages et inconvénients. Par exemple, dans une conception verticale, il est plus facile d'évacuer l'eau, tandis que les conceptions horizontales sont plus compactes et nécessitent des canalisations plus courtes.

Comment choisir les paramètres optimaux du récepteur

Comme tout produit technique, le récepteur possède un certain nombre de paramètres techniques. Parmi eux figurent :

1. Tome, l.
2. Humidité.
3. Paramètres de fonctionnement, c'est-à-dire valeurs limites d'humidité et de température.
4. Caractéristiques du lieu d'installation du groupe compresseur. Il doit être installé loin des sources de chaleur, du feu et des substances explosives. La présence de particules étrangères dans l’air n’est pas souhaitable, par exemple dans les zones d’approvisionnement.

Les règles de sécurité stipulent qu'il est inacceptable d'utiliser des récepteurs qui n'ont pas passé le test approprié, à la surface desquels subsistent des dommages mécaniques sous forme de fissures et de traces de corrosion.

La sélection d'un récepteur s'effectue sur la base d'un calcul assez simple :

1. Le débit requis du mélange d'air, la durée du débit et la pression de fonctionnement maximale sont déterminés.
2. Utilisant des tables de calcul spécifiques, ils existent aussi bien sous forme papier que sous forme d'applications Internet. Par exemple, avec une productivité de 0,1 mètre cube par minute, une durée de charge maximale de 5 minutes et dans une plage de pression de 3/4 (min/max), le volume du récepteur sera d'environ 500 litres.

Cette méthode de calcul est axée sur le temps nécessaire pour vider complètement le conteneur.

Il existe une autre technique basée sur le rapport entre le volume du récipient et la puissance du compresseur d'air. En pratique, les ratios suivants sont utilisés :

1. Puissance 5 kW, volume max – 100 l.
2. Puissance 10 kW, volume max – 300 l.
3. Puissance 20 kW, volume max - 550 l.

Il existe également des dépendances expérimentales, par exemple, le volume du récepteur ne peut pas être inférieur à la quantité d'air que le compresseur peut produire pendant 8 secondes de fonctionnement. Par exemple, le débit est respectivement de 400 litres par minute, le volume du pavot doit être d'au moins 53 litres.

Récepteur supplémentaire à faire soi-même pour un compresseur

Certains travaux effectués dans un atelier ou un garage à domicile nécessitent de l'air comprimé. Et une situation peut survenir lorsqu'un compresseur domestique ne peut pas faire face à la tâche. Dans ce cas, la situation peut être résolue en installant un récepteur auxiliaire sur l'unité existante. Cet appareil peut soit être acheté dans un magasin spécialisé, par exemple en pièces détachées automobiles. Là, vous pouvez acheter un récepteur pour le système pneumatique KAMAZ ou le fabriquer vous-même.

La plupart des récepteurs proposés sont fabriqués pour un modèle spécifique et se distinguent par un prix élevé. Selon la taille prévue du conteneur DIY, vous pouvez utiliser soit une bouteille de propane, soit un corps d'extincteur.

La procédure pour fabriquer un récepteur maison

La séquence de fabrication d'un récipient supplémentaire ressemble approximativement à la suivante.

1. Nettoyer un vieux navire des résidus de gaz. Pour ce faire, vous devrez le nettoyer des résidus de gaz. La soupape d'admission est retirée, tandis qu'à l'aide d'un outil électrique, par exemple une meuleuse d'angle, des résidus de gaz peuvent rester dans le boîtier.
2. Le récipient est rempli d'eau et laissé au repos pendant 24 heures. Ensuite, il est vidé et la cavité interne est nettoyée de la saleté.
3. Après cela, les séparateurs sous les manchons sont soudés dans le cylindre, mais il est également permis d'installer des raccords filetés ; pour augmenter l'étanchéité lors de l'installation des bouchons, il est nécessaire d'installer des joints d'étanchéité.
4. Un récepteur fait maison doit être peint avec une peinture résistante aux intempéries.
5. Un drain de condensats est installé dans la manœuvre assemblée et peinte - sa place est au point le plus bas du réservoir, et un manomètre est installé en partie supérieure. La marque de l'évacuation des condensats doit être adaptée à la capacité du compresseur et aux dimensions des filetages. Le coût d'un tel appareil varie de 2 500 à 3 000 roubles.

Lors de l’exploitation d’un purgeur de condensats, il ne faut pas oublier que son installation sur un réservoir auxiliaire de stockage de gaz est obligatoire. Avant d'allumer la charge de fonctionnement, il est nécessaire de vérifier l'état de l'entraînement électrique pour s'assurer qu'il peut fonctionner avec un réservoir de gaz auxiliaire.

Pour effectuer cette vérification, vous devez allumer le compresseur et utiliser un débitmètre pour vérifier la surpression lors d'un fonctionnement à long terme (environ 20 minutes).

Si la pression minimale correspond aux caractéristiques déclarées du compresseur, alors le fonctionnement de la structure assemblée est tout à fait acceptable. Si la chute de pression est inférieure au niveau admissible, alors l'utilisation de cet équipement est remise en question et il n'est pas souhaitable de l'utiliser.

L'utilisation d'un récepteur aérien répond à plusieurs objectifs clés

L'utilisation d'un réservoir de stockage d'air comprimé permet de stocker l'air comprimé dans le système d'alimentation en air. Améliore la qualité du mélange d'air fourni : lors du passage dans ce récipient, le flux d'air est séché, les particules étrangères se déposent et ne pénètrent pas dans la conduite pneumatique. En général, l'utilisation d'un récepteur entraîne une prolongation de la durée de vie du compresseur.

Avantages des récepteurs horizontaux

Les avantages évidents des conteneurs horizontaux incluent la stabilité. Ce type de construction offre une haute résistance aux vibrations et autres influences extérieures. En revanche, une disposition horizontale nécessite plus d’espace pour accueillir le compresseur.

Avantages des récepteurs verticaux

L'utilisation de conteneurs verticaux pour stocker l'air comprimé facilite l'installation de l'appareil dans un endroit précis et permet un gain de place. Cela est particulièrement vrai dans le cas de la construction d'une connexion en série ou en parallèle de conteneurs.

Les fabricants présentent aux consommateurs une large gamme de dispositifs de stockage d'air verticaux