Chape humide : ciment, béton, mélanges autonivelants. Les proportions de béton pour la chape : comment préparer le mortier de ciment Comment préparer le mortier pour la chape

Pour un nivellement de haute qualité de la surface du sol, il est nécessaire de beaucoup préparer, et loin d'être tout d'abord, ce sera un mélange de construction pour chape. Le travail commence généralement par la préparation de la base, en la nettoyant soigneusement, puis suit la détermination de la différence de niveau dans la pièce, l'apprêt, la mise en place des balises, et ce n'est qu'alors que vous pouvez commencer à mélanger la solution. De plus, il n'est pas recommandé de le faire manuellement, les technologies ont déjà atteint des hauteurs suffisantes pour que le processus de connexion des composants de la composition soit effectué de manière mécanisée.

Comment le mélange de chape est posé

Tout d'abord, examinons les types de chapes les plus couramment utilisées dans la construction. Selon leurs composants, ils sont divisés en deux types: les dits "humides", c'est-à-dire ayant la forme de solutions, et les secs, constructifs, sous forme de dalles posées sur des rondins ou des profilés. Ces derniers nous intéressent moins, car ils demandent beaucoup d'expérience pour s'auto-coiffer. Une autre chose est les compositions contenant de l'humidité, qui ont leur propre classification. Il existe une option connexe, lorsque la solution de chape est posée directement sur la base préparée, ainsi que de type flottant et coulée sur la couche sous-jacente.
Particulièrement souvent, la méthode de remplissage flottant est appliquée, ce qui est applicable dans les cas où il est nécessaire d'isoler le sol. Le nom est apparu en raison des spécificités d'une telle préparation de surface pour la pose de finition du revêtement, lorsque le mélange pour la chape de chauffage par le sol est versé sur l'isolation thermique. Une telle structure n'a aucun lien avec la base et les murs et semble flotter sur l'isolant. Sur la couche sous-jacente, le coulage est effectué dans les cas où la différence de hauteur aux différentes extrémités de la pièce dépasse 5 centimètres. Pour ce faire, avant d'appliquer la solution, une couche intermédiaire de sable et d'argile expansée est posée sur la base, dans certains cas, même des déchets de construction peuvent être utilisés.

Quelle est la composition et la consommation du mélange pour la chape

Le moyen le plus simple est d'acheter un mélange sec prêt à l'emploi. L'emballage peut être différent, ils le vendent au poids, mais le plus souvent, vous pouvez trouver une composition ciment-sable, emballée dans des sacs de 50 kilogrammes. Si vous achetez des colis de 25 ou 30 kilogrammes, plus pratique pour le transport, le matériel coûtera un peu plus cher. Étant donné que la composition sèche de la chape n'est pas rare, il est préférable de choisir des mélanges spéciaux. Cependant, faute d'un meilleur choix, l'option universelle convient également, ainsi que pour les travaux de maçonnerie. L'essentiel est de choisir le matériel d'un fabricant réputé et de s'assurer que la date de péremption n'est pas expirée.

Pour ceux qui ont au moins un peu d'expérience dans le mélange de solutions à partir de composants individuels, il sera beaucoup plus rentable, bien que plus gênant, de préparer eux-mêmes le mélange souhaité. Vous aurez besoin des matériaux suivants pour la chape : du ciment de grade 400 et supérieur, ainsi que du sable de quartz, de préférence propre. Dans les proportions 1: 2,8 ou 1: 3, respectivement, mélanger les composants et, après avoir obtenu une composition homogène, remplir d'eau. Par rapport au mélange sec, le liquide aura besoin de 0,45-0,55:1. La composition et la consommation du mélange pour la chape dépendent des composants et de la méthode de travail. En particulier, pour 1 mètre carré d'une couche de 1 centimètre d'épaisseur, il faudra environ 22 kilogrammes de mortier ciment-sable.

Comment obtenir une solution de chape de haute qualité

Chaque pièce étant remplie d'une composition soit en une journée, soit en alternance de bandes entre balises en deux jours, pour qu'une chape fiable sorte, la consommation de matière doit être calculée pour chaque étape de travail. Par conséquent, vous aurez besoin d'un récipient solide, où vous pourrez facilement mettre 3 à 4 sacs du mélange à la fois, ou 2 paquets de ciment et 3 fois plus de sable. Comme mentionné ci-dessus, il est préférable d'utiliser à cet effet une bétonnière portable, qui peut être installée même à l'intérieur, des portions de la solution peuvent être prélevées pour le travail directement à partir de celle-ci.

En aucun cas, vous ne devez laisser le mélange fini le lendemain, même en le recouvrant de polyéthylène, comme certains "maîtres" le pratiquent souvent.

Lorsque vous mélangez vous-même la composition, ne vous méprenez pas sur la quantité d'eau. Parfois, afin d'assurer un meilleur étalement du mélange, il est pratiqué d'ajouter plus d'eau que nécessaire. Ce n'est pas correct car la résistance du pot en sera altérée. Si vous ajoutez un plastifiant pour chape de chauffage au sol à la future solution, dont vous avez besoin de très peu, pas plus de 200 grammes par sac de 50 kilogrammes de ciment, réduisez immédiatement la quantité d'eau de 15%.
Mais lorsque la couche de finition est nivelée, vous aurez besoin d'une quantité considérable d'humidité. La résistance du ciment prend 28 jours, et s'il sèche plus rapidement, des fissures peuvent se produire.... Par conséquent, pendant les trois premiers jours, la chape doit être humidifiée avec de l'eau toutes les quelques heures, puis tous les 2-3 jours, la surface doit être humidifiée à nouveau pendant trois semaines et demie.

La chape est le plus souvent réalisée afin de niveler sa surface. De plus, il est effectué dans la fabrication de chauffage au sol, d'isolation hydraulique et phonique.

La solution peut être préparée mécaniquement ou manuellement. Sur les chantiers, des équipements spéciaux sont utilisés pour la cuisson : soufflantes pneumatiques et pompes à mortier.

La qualité du sol (y compris le sol chaud) dépend directement de la qualité de la chape. Ce travail nécessite un respect attentif de tous les paramètres de la technologie utilisée. La préparation demande la plus grande attention. Actuellement, il existe sur le marché des matériaux de construction des compositions prêtes à l'emploi pour la réalisation de chapes de chauffage par le sol. Mais si vous voulez économiser de l'argent, vous pouvez préparer vous-même une telle solution.

Afin de préparer une solution de haute qualité pour la chape de chauffage par le sol, il est nécessaire de bien pétrir tous les composants nécessaires, en respectant scrupuleusement les proportions établies.

Composants utilisés

Tableau : constituants et leurs proportions dans différentes qualités de béton.

1. Ciment. Le plus souvent, la marque PC-500D0 est utilisée.
2. Sable de chantier. Du sable lavé d'humidité naturelle est utilisé. L'utilisation de sable de rivière n'est pas autorisée. La raison en est que la forme du sable de la rivière est plus régulière et ronde. De ce fait, du fait de l'absence d'irrégularités à la surface des grains de sable, l'adhérence se dégrade, ce qui peut conduire par la suite à la destruction de la solution après durcissement.
3. Fibre de polypropylène. Le matériau est conçu pour réduire le retrait plastique de la chape, pour réduire le drainage de l'eau de la solution. Il augmente la résistance de la chape et augmente sa durée de vie. Si vous préparez une solution à l'aide de ce composant, des fissures sur la surface finie ne se forment pratiquement pas. Ceci est particulièrement important dans la fabrication de chauffage par le sol, car les fissures et les vides d'air contribuent à la surchauffe.
4. Plastifiant. Son utilisation favorise un meilleur mélange grâce à une diminution de sa viscosité. Vous pouvez l'acheter sur le marché des matériaux de construction sous forme sèche ou liquide. Le liquide est directement ajouté à la solution et le sec doit d'abord être dilué avec de l'eau. L'utilisation d'un plastifiant augmente la durée de vie du mortier jusqu'à 8-12 heures.
5. L'eau.

Ratio quantitatif

Tableau : effet des additifs sur la résistance et le temps de prise des chapes.

Les proportions peuvent varier en fonction de la destination de la pièce où elle est posée. Si la perméabilité est très intense, alors elle devrait être de 3: 1. C'est-à-dire qu'une partie de ciment est ajoutée à 3 parties de sable. Dans ce cas, la solidité de la chape vous est garantie. N'essayez pas de réduire la proportion de sable, cela entraînerait des fissures et une destruction rapide de la surface finie. Si vous envisagez de remplir le sol d'une habitation à faible charge, il suffit de préparer le mortier en portant le rapport sable et ciment à 4: 1, respectivement.

Pour chaque m3 de solution finie, 600-900 g de fibres sont ajoutés. La quantité requise de plastifiant dépend de son type et de son fabricant. Il est généralement indiqué sur l'emballage d'origine. La cuisson avec cette technologie nécessite l'ajout de 15 litres d'eau pour 50 kg de ciment.

Modes de cuisson

La solution peut être préparée à la fois manuellement et mécaniquement. Actuellement, des soufflantes pneumatiques spéciales et des pompes à mortier sont utilisées sur les chantiers de construction. Le mélange de travail prêt à l'emploi est obtenu en ajoutant tous les composants nécessaires dans le réservoir de réception et en les mélangeant soigneusement. Il existe des appareils qui effectuent indépendamment le dosage électronique de tous les composants. Il suffit de saisir toutes les proportions nécessaires à l'aide du panneau de commande et de démarrer le mécanisme.

La fibre de verre est une fibre de polypropylène utilisée pour les chapes semi-sèches.

S'il est nécessaire de réaliser une chape pour un sol chaud dans un salon séparé d'une petite surface et qu'il n'y a pas de bétonnière disponible, vous pouvez préparer la solution manuellement. Pour ce faire, utilisez une palette spéciale et une pelle.

L'étape la plus importante dans la création de sols dans une maison ou un appartement est considérée comme le remplissage de la chape. L'article expliquera comment fabriquer le mortier ciment-sable le plus populaire, l'appliquer correctement et obtenir une base de haute qualité.

Variétés de solutions

De nombreux utilisateurs font des erreurs dans le processus de création d'une chape, pas seulement dans la technologie de la procédure. Il est également très important de ne pas se tromper lors du choix d'une solution pour couler un sol, car il existe différents types de mélanges avec leurs propres avantages et inconvénients. Il ne faut pas négliger la qualité de la chape, car cette couche, bien que non visible sur la photo, remplit la fonction la plus importante.

Typiquement, l'effet de liaison dans de tels mélanges est créé par le ciment ou le gypse. Ils sont remplis de sable, à la fois fin et grossier, ou de polymères ou minéraux, qui améliorent considérablement les caractéristiques de la chape. La solution est prête lorsqu'elle est diluée avec une certaine quantité d'eau.

Chaque type de solution a ses propres caractéristiques :

• mélanges à base de ciment sont universels, car ils ont augmenté la résistance à une grande variété d'effets négatifs. L'inconvénient est que la base créée rétrécit quelque temps après la coulée. Il n'est possible d'éviter la formation de fissures qu'avec le mélange idéal de la solution et la pose d'un treillis d'armature d'armature;
• solutions à base de plâtre(mélanges d'anhydrite) sont très faciles à utiliser et arrivent à leur état final en 1-2 jours. Une telle chape ne rétrécit pas et peut être coulée en une couche très fine. Le gypse ne tolère pas une humidité élevée.

Les compositions, à la fois de gypse et de ciment, sont déjà vendues sous la forme d'un mélange prêt à l'emploi, complété par divers matériaux modifiés qui facilitent le processus de mélange, augmentent la fluidité de la solution et facilitent l'installation. En raison de tels mélanges, la surface rugueuse est nivelée très simplement et le retrait de la chape créée est minime. Mais le mélange prêt à l'emploi coûte plusieurs fois plus cher que celui préparé par nous-mêmes.

Processus de préparation du ciment

Considérez les composants qui composent la chape en béton et les caractéristiques de leur utilisation :

• sable- doit être parfaitement propre et sec sans cailloux et petits débris ;
• ciment- il est préférable d'acheter une marque d'au moins 400, mais cette valeur peut diminuer pendant le stockage. En conséquence, seul du matériel frais doit être utilisé;
• plastifiants- il vaut la peine d'en ajouter une plus grande quantité pour obtenir l'efficacité maximale de la solution;
• fibre polymère- une substance spéciale qui remplace le renforcement de la chape, augmentant ses caractéristiques.

Les proportions des composants dans la solution

Il est important de respecter les proportions de ciment et de sable pour la chape, qui sont fonction de la marque de ciment utilisée (plus en détail : ""). La marque du mortier peut également être déterminée en fonction du type de ciment utilisé.

Par exemple, lorsque vous utilisez du ciment de qualité 600, vous devez mélanger 1 partie de ciment et 3 parties de sable, et dans ce cas, une solution sera obtenue - M300. Déjà le grade de mortier pour chape M150 s'obtient dans la même proportion, mais en utilisant du ciment du 400e grade, en dessous duquel il est déconseillé de descendre, car la chape résultante aura des caractéristiques inférieures à celles requises pour le bon fonctionnement des sols.

Quel que soit le rapport ciment/sable choisi pour la chape, 1 gramme de fibre est ajouté pour chaque kilogramme de ciment.

Mélanger les composants de la solution

Lorsque la chape de ciment est mélangée, les proportions doivent être respectées, mais il ne faut pas oublier la technologie du processus:

• pour commencer, les composants secs sont combinés: ciment, sable, fibre. Le mélange optimal implique l'utilisation de ciment de qualité 400 et de sable dans un rapport de 1: 3. Dans le même temps, la fibre est ajoutée, comme déjà mentionné, 1 gramme pour chaque kilogramme de ciment. Ainsi, 50 kilogrammes de ciment nécessitent 150 kilogrammes de sable et 50 grammes de fibres ;
• il vaut la peine de préparer séparément des récipients pour la préparation de plastifiants avant qu'ils ne soient inclus dans la solution. Quant aux plastifiants, quelle que soit la proportion de béton choisie pour la chape, ils sont ajoutés environ 3,8 grammes par kilogramme de ciment. L'eau doit être ajoutée 3 fois moins que le ciment est utilisé. Ainsi, le ratio sélectionné précédemment aura 190 grammes de plastifiant et 5,6 litres d'eau, dont 0,6 gramme interagit directement avec les plastifiants ;
• d'autres actions sont standard : un mélange sec est ajouté à la partie liquide et mélangé uniformément jusqu'à l'obtention d'une composition homogène sans grumeaux. Lors du travail, il est préférable d'utiliser un mélangeur de construction spécial ou une perceuse avec un accessoire spécial, ce qui vous permettra d'obtenir la consistance la plus correcte de la solution.

Au final, il faut obtenir une composition visqueuse, un peu plus difficile à couler, mais elle permet de créer une chape de haute qualité. Une surface parfaitement plane et sans fissures ne peut être créée que si la chape est régulièrement humidifiée pendant la période de séchage.

Calcul du volume de la solution pour la chape

Quelle que soit la marque de solution de chape utilisée, le calcul de son volume requis est le suivant :

• en fait, les mathématiques ne sont pas difficiles: la surface de la surface couverte du sous-plancher est multipliée par l'épaisseur estimée de la chape;
• après avoir reçu le volume de solution requis, vous pouvez commencer à calculer la quantité requise de sable et de ciment. Ce sont ces composants qui sont importants, car le reste est présenté en très petit nombre. Il convient de rappeler que le rapport de ces matériaux est de 1: 3. On peut partir du fait qu'un mètre cube de ciment en poids est approximativement égal à 1300 kilogrammes.

Remplissage de la chape

Les travaux se déroulent en plusieurs étapes :

• apprêter le sous-plancher ;
• installation de balises;
• verser la solution.

Rembourrage

Avant de choisir les proportions de ciment et de sable pour la chape, il est préférable de terminer l'étape d'amorçage. Cette solution est destinée à augmenter l'adhérence de la chape à la base et à éliminer les irrégularités minimales de la surface du sous-plancher.

Il est conseillé de traiter un sous-plancher poreux avec un apprêt (composition visqueuse), et d'appliquer la composition sur des surfaces denses sans la diluer au préalable. Tous les détails sur les caractéristiques et les valeurs du mélange de sol se trouvent sur l'emballage.

Installation de balises

Une tâche importante lors du coulage d'une chape est de maintenir un niveau idéalement uniforme de sa surface. Il ne peut être observé que si des balises spéciales sont installées. Il est nécessaire de les mettre au même niveau, en contrôlant le processus à l'aide du niveau du bâtiment.

Le processus d'installation est simple :

• de petites lames de mortier de gypse sont utilisées comme fixation, posées le long de la ligne pré-marquée pour l'installation du phare;
• une barre de bois ou d'aluminium est posée sur cette ligne, représentant le même phare;
• à l'aide du niveau, la correspondance de la hauteur de chaque balise est vérifiée.

Dans ce cas, la distance entre les balises ne doit pas être supérieure à 2 mètres et exactement inférieure à la longueur du niveau utilisé (règles). Dès que les lames de la solution ont durci, vous pouvez commencer à verser la solution.

Chape de coulée

La chape est appliquée en bandes pour simplifier le processus et augmenter la productivité des travailleurs. Les rayures sont limitées par des balises, et la solution ne se répand pas sur toute la surface de la pièce. En fait, les phares dans ce cas sont des coffrages. Il est important de choisir un tel ratio de mortier pour la chape afin que l'épaisseur de la couche coulée corresponde à la hauteur des balises installées.

La solution est versée clairement entre les balises et nivelée en utilisant le même rail qui a servi de niveau pour niveler leur niveau. Dès que la chape sèche sur l'une des bandes, les balises la limitant sont supprimées, et le travail peut être transféré sur la section suivante.

Toute dépression ou bosse à la surface de la chape coulée peut être identifiée par la « laitance de ciment » ou des taches claires qui en résultent. Vous pouvez éliminer ces défauts en appliquant en plus une petite quantité de solution et en la nivelant.

Une chape de qualité ne peut être obtenue qu'après un bon séchage. La résistance maximale de la base sera obtenue en un mois environ. Il est important de mouiller régulièrement la surface de la chape pour la sécher plus uniformément.

Environ 8 heures après la fin des travaux, une couche de polymère doit être appliquée pour protéger la chape de la fissuration, qui ne peut être évitée en raison d'un séchage inégal. Si, à l'avenir, il est prévu de poser la couche de finition du revêtement sur la chape, le polymère peut être considéré comme un apprêt. Sinon, une chape de haute qualité ne sera pas très belle sur la photo et lors de l'inspection visuelle, mais elle remplira parfaitement ses fonctions principales.

Résultat

L'article décrit en détail comment préparer une solution pour une chape et l'appliquer de manière à ce que la chape s'avère de haute qualité, fiable et dure de nombreuses années. Pendant de nombreuses années, la chape peut être utilisée sous tous les types de revêtements de sol.

À première vue, les proportions de béton dans une chape sont les plus légères qui puissent être. Mais ce n'est pas le cas, car les proportions sont de la plus haute importance dans le travail. Si vous mélangez les matériaux de manière incorrecte, vous pouvez facilement transformer tout autre problème en un gaspillage d'argent et de travail. C'est pourquoi la chape de sol dans la construction est en fait l'étape la plus cruciale, et sa qualité affectera directement la qualité du sol à l'avenir.

Pourquoi les proportions sont-elles si importantes ?

Dans les travaux de finition, il existe une certaine règle tacite stipulant que chaque nouvelle couche appliquée doit être aussi forte que la précédente, voire plus faible. Mais cette règle s'applique davantage aux constructeurs occidentaux, dans l'espace post-soviétique, en revanche, presque personne n'en a entendu parler. Mais vous pouvez toujours étudier les caractéristiques des matériaux de construction étrangers, les tester, pour ainsi dire, après quoi vous verrez clairement la justesse de ce jugement.

Le revêtement de sol d'aujourd'hui regorge littéralement de variété: toutes sortes de carreaux, mastic, plâtre, juste les yeux qui coulent ... Mais il est caractéristique pour eux qu'ils soient achetés prêts à l'emploi et vous ne pourrez pas renseignez-vous sur leur résistance, sur la quantité de ciment qui leur a été ajoutée lors de la fabrication. De plus, il existe divers additifs chimiques conçus pour augmenter la résistance du matériau. Mais néanmoins, c'est le ciment qui y joue le rôle principal. Lors de la fabrication en usine, la quantité de ciment sera toujours la même, ils n'économiseront pas là-dessus et la résistance indiquée correspondra exactement à la résistance réelle.

À propos de la résistance de la chape

La résistance à la compression de la plupart des colles est indiquée sur l'emballage et s'élève à dix 10 MPa. En ce qui concerne le béton, le plus proche de cet indicateur sera le grade M 150, dont l'AMP est d'environ 12,8. À l'avenir, lorsque nous déduirons les proportions de la solution concrète, nous nous concentrerons sur le "cinquantième" ciment. Qu'obtenons-nous? Et il s'avère que la solution sera un peu plus forte que la colle mentionnée, et cela, comme nous le savons, correspond parfaitement à la loi selon laquelle la couche suivante doit être plus faible que la précédente.

Néanmoins, il y a un petit "mais" qui peut facilement rayer tout ce que nous avons dit. Si nous calculons le liant, la base sera notre "quatre centième" ciment. Dans ce cas, il faut tenir compte du fait que, littéralement, chaque mois, la solution perdra jusqu'à 1/10 de sa force, c'est important.

Ajoutons également que pour établir certaines proportions, les gens prennent des conditions idéales, c'est-à-dire lorsque le sable, par exemple, contient un minimum d'argile. En aucun cas, il ne faut l'oublier, car lors du processus de fabrication, l'argile a tendance à envelopper un grain de sable, réduisant ainsi son adhérence, d'où une résistance réduite. Il est donc extrêmement difficile de donner des chiffres précis. Que faire dans ce cas ? C'est simple : nous augmentons le pourcentage de ciment dans la solution de vingt pour cent, et réduisons également la quantité de liquide, bien sûr, si tout cela est possible.

Je voudrais également noter que la durabilité du revêtement en béton, ainsi que sa qualité, ne dépendent pas tant des matériaux utilisés que du respect correct de toutes les proportions pertinentes. C'est de cette manière que des problèmes tels que l'humidité, l'isolation thermique ou acoustique, le nivellement des surfaces, les systèmes de communication et bien plus encore peuvent être résolus. Le DSP est un mélange de sable et de ciment, qui est souvent utilisé pour les chapes. Il est assez facile de les préparer soi-même, mais pour cela, nous le répétons, nous devons connaître toutes les proportions nécessaires. Au sens figuré, les chiffres dans de telles proportions dépendent principalement de la charge prévue au sol, plus elle est élevée, plus il doit y avoir de ciment dans la solution (notamment pour les locaux industriels et les grands magasins). En plus de tout cela, il existe d'autres facteurs qui affectent certaines proportions:

facteurs affectant certaines proportions :

1. Tout d'abord, il s'agit d'un nivellement de surface.
2. En outre - augmenter la surface du sol, que cela soit prévu ou non.
3. Est-il nécessaire de masquer toutes sortes de pipelines, ainsi que les systèmes de communication.
4. Enfin, il s'agit de répartir la charge sur toutes les couches d'isolation thermique et phonique.

Comment le ciment se compare-t-il au sable de chape

Cette proportion peut être différente, elle dépend surtout de la marque de ciment. Donc:

• Si la solution est « tissage » et que le ciment est « trois cents », alors la proportion sera de un à trois.
• Pour le "trois centième" ciment et le "cent cinquantième" mortier, ce sera déjà deux pour un.
• Le mortier "deux cents" et le ciment "trois cents" devraient être dans la même quantité.
• Le mortier « cinquantième » avec le ciment « quatre centième » est de trois à un.
• "Dvuhsotka" avec le même ciment - deux contre un.
• Mais la solution "trois centième" avec le même ciment devrait également être en quantités égales.
• La solution "deux centième" avec du ciment "cinq centième" sera un à trois.
• Une solution de "trois cents" avec le même ciment - déjà deux pour un.
• Et, enfin, la solution "deux centième" avec le ciment "six centième" est quatre pour un.
• Mais déjà "trois centième" avec le même ciment - trois pour un.

Si vous envisagez de chaper le sol dans une maison ou un appartement, il est recommandé d'utiliser la solution "cinquantième" ou "deux centième".

Comment est calculée une chape ?

Nous devons ensuite calculer la quantité et le type de matériau dont nous avons besoin pour la chape. Pour ce faire, nous prendrons, par exemple, une pièce d'une superficie de trente-cinq mètres carrés et l'épaisseur de la chape sera, par exemple, de cinq centimètres.

Le calcul suivant s'avère : 0,5 multiplié par 35 mètres carrés, il s'avère que 1,75 mètre cube de béton sera nécessaire. Les proportions de sable et de ciment seront d'environ trois à un. Ainsi, nous avons besoin de 0,44 mètre cube de ciment pour le travail et de 1,31 mètre cube de sable, respectivement.

Si nous effectuons tous les calculs nécessaires, nous découvrirons que pour chaper une pièce d'une superficie de trente-cinq carrés, nous avons besoin d'un total de 620 kilogrammes de mortier de ciment. Mais ce n'est pas tout.

Qui ne sait pas, rappelez-vous que lors de la préparation d'une solution concrète, le mélange présente une caractéristique désagréable: son volume diminue progressivement. Cela s'explique très simplement : le granulat, qui a des particules suffisamment petites, pénètre dans les vides de la solution de béton et les remplit, d'où la diminution de volume. Par conséquent, si vous utilisez un mètre cube de mélange sec, il s'avérera, avec de bonnes dispositions, pas plus de 0,7 mètre cube de solution prête à l'emploi. Donc, si vous devez préparer un mètre cube de solution, vous devez alors prendre un peu plus de matière sèche, avec une marge, pour ainsi dire.

À propos des types de charges et de leur objectif

Le granulat peut être volumineux, il est utilisé principalement pour la production de béton lourd (on inclurait du gravier, de la pierre concassée, etc.). Il existe également un granulat fin qui ne peut être utilisé que lors de la préparation du béton ordinaire. Pour autant que nous le sachions tous, le sable est utilisé dans la construction presque partout, et la préparation du mortier de béton ne fait pas exception. Le sable est appelé agrégat fin car ses grains de sable sont plutôt miniatures. Mais le sable lui-même peut être fin, moyen ou même grossier. C'est tout avec ça. En fait, déjà à ce stade, vous disposez de toutes les données et formules nécessaires pour calculer les proportions correctes. Mais nous ne nous arrêtons pas là.

Qu'est-ce qui est mieux pour les chapes : DSP ou béton ?

Cette question tourmente beaucoup, quel est le meilleur, mélanges ciment-sable ou bon vieux béton ? La pratique des constructeurs expérimentés nous répondra. Ils disent à l'unanimité que pour une fine couche de chape, il est préférable d'utiliser un mélange de sable et de ciment, mais pour une couche épaisse (dont l'épaisseur dépassera quatre centimètres), il est souhaitable d'utiliser du béton traditionnel, car il ne fissure.

Mais il y a encore une chose. Le fait est que si le béton est mélangé à de l'argile expansée, nous obtiendrons un excellent isolant thermique, mais s'il s'agit de pierre concassée - mais le futur revêtement pourra supporter des charges tout simplement colossales (le tout est que la pierre concassée a une excellente adhérence cimenter).

De plus, le béton doit être choisi dans un certain nombre d'autres cas:

1. Lorsque le mélange de bourgeons est versé directement sur le sol.
2. Quand à la fin nous obtenons une base monolithique.
3. Et quand la surface est nivelée afin de faire un revêtement décoratif.

Conclusion

Qu'aimeriez-vous ajouter d'autre à la fin ? Tout d'abord, c'est le fait que même avec un minimum d'outils (auquel j'inclurais une pelle ou, dans les cas extrêmes, une pelle, un récipient doseur spécial, qui servira d'excellent seau ordinaire) et aussi un calculatrice, vous pouvez facilement calculer les bonnes proportions et faire un mélange ciment-sable ou béton traditionnel afin de remplir le sol. De plus, sur le World Wide Web, si vous le souhaitez, vous pouvez trouver de nombreux tableaux, graphiques, calculatrices électroniques, ainsi qu'un certain nombre d'autres composants de dosage utiles, jusqu'à des ouvrages de référence. Donc, comme on dit, tout est entre vos mains.

Vidéo - comment préparer une solution de chape et trouver les proportions nécessaires

Mise à jour : 01.04.2019

Une chape, ciment-sable ou béton, est souvent utilisée pour le revêtement de sol. Peut être utilisé comme revêtement de sol indépendant. Par exemple, dans des locaux non résidentiels, des garages, des entrepôts, des ateliers. Dans le logement, il est utilisé comme base pour la pose de la surface d'appui du sol, du linoléum, du parquet, etc.

Pour cela, nous avons besoin de ciment, de sable, d'eau. Des plastifiants peuvent être ajoutés pour améliorer la ductilité et la résistance. Mais à la maison, ils s'en passent le plus souvent.

Les plastifiants pour béton sont divisés en 4 groupes, en fonction de l'effet sur les mélanges de béton : superplastifiants, additifs hautement plastifiants, plastifiants moyens et faiblement plastifiants

En plus des composants spécifiés, la solution de béton comprend également une charge. Ils peuvent être de la pierre concassée, des éclats de marbre, de l'argile expansée. Les solutions concrètes pour la fabrication de sols dans les locaux d'habitation ne sont pratiquement pas utilisées. Par conséquent, à l'avenir, nous ne parlerons que de mortiers de sable-ciment.

Ciment

La base de la solution est le ciment. C'est lui qui donne aux parquets force et qualité. Lorsque vous choisissez un ciment, vous devez faire attention à sa marque. Le ciment est désigné par la lettre M et des chiffres. Les chiffres dans ce cas indiquent le type de charge que le matériau peut supporter. Par exemple, la marque M50. Cela signifie que le ciment de cette marque peut supporter une charge ne dépassant pas 50 kilogrammes par unité de surface ou de volume. Par conséquent, avant de choisir les composants de la solution, vous devez décider quelle sera la charge sur vos sols.

Types de ciment

Proportions de solution

Le plus optimal, vérifié au fil des ans, est le ratio lorsqu'une part de ciment représente trois parts de sable. Dans ce cas, l'eau est consommée dans le rapport : deux parties d'eau pour un ciment.

Il peut aussi y avoir d'autres options. Par exemple, 1 partie de ciment pour 1 partie de sable ou 1 pour 2. Mais, bien que de telles proportions puissent améliorer la résistance du sol, la qualité est perdue. Le mortier prend rapidement et est difficile à niveler. Il ne faut pas oublier qu'une augmentation de la teneur en sable d'une solution ou d'eau, ou les deux, entraîne une diminution de la qualité et de la résistance.

Pour la fabrication de mortier pour chape, on utilise généralement du ciment au moins M300.

La solution peut être préparée par vous-même ou vous pouvez acheter un mélange sec prêt à l'emploi dans le magasin. Dans ce cas, il est recommandé d'acheter un mélange avec une marque non inférieure à M200. Mais gardez à l'esprit que dans le mélange sec, la force indiquée n'est pas celle du ciment, mais celle de la solution elle-même.

Calcul approximatif de la quantité de matériaux requis

Lors du calcul, nous partirons des paramètres suivants :

• superficie de la pièce - 40 m² m;
• l'épaisseur de la chape est soit de 2 cm, soit de 5. Prenez 5 cm ;
• solution standard, c'est-à-dire une part de ciment pour 3 parts de sable.

Tout d'abord, calculons la cylindrée de la future chape. Pour ce 40 m². m multiplié par 0,05 m. Nous obtenons 2 mètres cubes. mètre de solution. Calculons la quantité de ciment dont nous avons besoin. C'est une part de la solution, c'est-à-dire un demi-mètre cube. mètres. Un mètre cube contient 1300 kilogrammes de ciment. De là, nous obtenons que nous avons besoin de 650 kilogrammes. De même, vous pouvez calculer la quantité de sable et d'eau nécessaire.

Préparation de la solution

Tout d'abord, une remarque importante. Vous devez faire une solution dans une quantité telle que vous pouvez travailler par unité de temps. En d'autres termes, si vous disposez d'une heure, vous devez alors mélanger la solution pendant une heure de travail.

Nous allons continuer. Tout d'abord, à propos de la préparation d'une solution à partir d'un mélange sec. Nous avons besoin d'un récipient pour l'élever, d'un perforateur avec une buse. Ne manipulez pas la solution manuellement, vous n'obtiendrez pas la qualité dont vous avez besoin dans ce cas.

Actions supplémentaires:

• verser le mélange sec dans un récipient;
• bien mélanger avec un perforateur ;
• si vous envisagez d'améliorer la solution à l'aide d'additifs, nous les dissoudrons d'abord dans l'eau. Sinon, ajoutez immédiatement de l'eau au mélange en le remuant constamment. En conséquence, nous devrions obtenir une masse homogène, comme de la crème sure épaisse;
• laisser la solution pendant cinq minutes;
• Mettons-nous au travail.

Dans le cas où la solution est préparée à partir de composants individuels, nous procédons comme suit :

• nous tamisons soigneusement le ciment. Il ne doit pas contenir de grumeaux, de grosses particules, de formations étrangères ;
• Verser le ciment tamisé dans un récipient;
• nous prenons le sable et le tamisons de la même manière. Nous éliminons toutes les particules étrangères, grumeaux, etc. Le tamisage est nécessaire pour que, dans la chape finie, la charge soit uniformément répartie - en tous points, sa composition est la même, aucun point de contrainte supplémentaire ne se forme ;
• Versez le sable tamisé dans le même récipient;
• mélanger le sable et le ciment jusqu'à consistance lisse;
• verser de l'eau dans le mélange, tout en remuant le tout. Les additifs, si nécessaire, sont pré-mélangés avec de l'eau et seulement ensuite avec le reste des ingrédients. La solution devrait finalement ressembler à une crème sure épaisse et homogène;
• laisser respirer la solution. Après 5 à 10 minutes, vous pouvez commencer à travailler.

Remplissage de la chape

Avant de commencer le travail, vous devez nettoyer le lieu de déversement des débris et autres. Puis:




Vidéo - Proportions de mortier de chape Partie 1

Vidéo - Proportions de mortier de chape Partie 2